Сделано у нас

Двигатель РД-191 для «Ангары» производился на предприятии АО «НПО Энергомаш им. академика В. П. Глушко» (г. Химки, Московская область). При этом еще с 2019 года производство двигателя постепенно переносится в Пермь. Часть операций освоено на старой площадке на территории завода "Пермские моторы", в 2023 году «Протон-ПМ» освоил производство узлов и агрегатов двигателя РД-191: турбонасосные агрегаты, клапана, фильтры, трубопроводы и другие компоненты и в апреле 2024 года с космодрома «Восточный» был осуществлён первый запуск ракеты «Ангара-А5» с пермским двигателем РД-191.

Но основное производство двигателя будет организовано на новом производстве: 5 февраля 2025 года был открыт новый крупный завод в микрорайоне Новые Ляды — завод площадью более 44 000 м², включающий четыре цеха: гальванический, механический, механосборочный и сборочный. На площадке установлено около 630 единиц технологического оборудования. В Новой Лядах планируется наладить серийное производство около 40–50 двигателей в год, что позволит снизить затраты и удешевить выпуск РД-191. Это важный этап развития программы «Ангара» и на предприятии сделали очередной шаг к этому - «Протон-ПМ» освоил самый технологичный и сложный узел двигателя.

Пермское предприятие «Протон-ПМ» (входит в состав Госкорпорации «Роскосмос») завершило важный этап подготовки к серийному производству двигателей РД-191 для ракеты-носителя «Ангара». Специалисты освоили изготовление одного из самых сложных и ответственных узлов — газовода с узлом качания.

Этот элемент является ключевым для двигателя первой ступени: он подаёт топливо в камеру сгорания и через систему управления вектором тяги фактически «подруливает» ракетой на начальном этапе полёта.

С точки зрения технологий и трудоёмкости, газовод — один из самых сложных узлов двигателя. Надёжность его работы обеспечивает семиcлойный сильфон диаметром 350 мм, спроектированный специалистами НПО Энергомаш. Этот элемент компенсирует деформации трубопровода из-за температурных колебаний и механических нагрузок.

Для его производства на предприятии провели модернизацию: подключили дополнительные гидравлические системы к прессовому оборудованию и отработали уникальные методики проверки на прочность и герметичность — пневматические и гидравлические испытания узлов большого объёма, сообщили в Роскосмосе.

Проведённая работа — значительный шаг вперёд. Теперь запуск серийного производства стал ближе, чем кажется. Следующим этапом станут квалификационные испытания готовых узлов, которые окончательно подтвердят готовность к серийному выпуску.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Вот такую красоту разработали и начали строить в нашей стране. Будто космический корабль. На самом деле всего лишь пассажирские судно на 18 человек.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

В России продолжают строить высокотехнологичные скоростные пассажирские суда одно краше другого. К классическим СПК типа “Валдай“, “Метеор“ или “Комета“ добавляются новые проекты. Например, буквально на днях портал "Сделано у нас" рассказывал про катамаран на подводных крыльях проекта HSC150B для Байкала, и вот новый пример. Выглядит очень футуристично!

На верфи «Паритет» дан старт строительству современного скоростного пассажирского судна проекта L390 — перспективной разработки компании «Форсс Технологии», создаваемой под строгим контролем Российского регистра судоходства.

Свидетельство о закладке киля было выдано Ярославским участком Нижегородского филиала Регистра. 

Идея L390 родилась как ответ на растущий спрос на быстрые и комфортные перевозки по внутренним водным маршрутам России.

Конструкторы стремились объединить компактность, высокую скорость и удобство для пассажиров, создав судно, которое будет одинаково эффективно работать как на речных, так и на прибрежных маршрутах. 

Проект L390 — это бескоечное однокорпусное судно с алюминиевым корпусом, обеспечивающим легкость и прочность конструкции. Два навесных двигателя по 225 л.с. каждый дают судну отличную динамику и позволяют уверенно развивать высокую скорость даже при полной загрузке. Для комфорта пассажиров предусмотрено оригинальное ветрозащитное сооружение из стеклопластика, расположенное выше привального бруса, что делает поездку более приятной и безопасной даже при сильном ветре. 

Судно рассчитано на перевозку до 18 пассажиров и двух членов экипажа. Оно создается для регулярных скоростных рейсов — будь то пригородные маршруты, туристические поездки или специальные трансферы.

Благодаря малой осадке (всего 0,56 м) L390 сможет уверенно работать на мелководных участках, где крупные суда просто не пройдут. 

Проект выполняется по всем требованиям Российского регистра судоходства, что гарантирует высокий уровень безопасности. Символ класса: КМ⍟ HSC Passenger-A. 

Технические характеристики 

- Длина наибольшая — 11,95 м 

- Длина по ЛГВЛ — 10,2 м 

- Ширина габаритная — 4,1 м 

- Осадка по ЛГВЛ — 0,56 м 

- Осадка с выступающими частями — 1,5 м 

- Водоизмещение по ЛГВЛ — 7,3 т 

- Валовая вместимость — 12 ед. 

- Экипаж — 2 человека

До конца 2025 года планируется поставка еще четырех таких пятивагонных составов. Контракты на 25 вагонов были заключены осенью 2024 года: три состава поставляются по схеме лизинга через «Сбербанк Лизинг», два — приобретаются напрямую.

Новый подвижной состав разработан инженерами ТМХ и производится на заводе «Метровагонмаш» ( входит в состав ТМХ). Поезд оснащен климатической системой с функцией обеззараживания воздуха ультрафиолетом, USB-разъемами для зарядки устройств и ЖК-экранами для информирования пассажиров. В вагонах установлены защитные экраны между сиденьями, противоскользящее покрытие пола и выделены места для маломобильных граждан.

Особенностью состава модели 81-725.3/726.3/727.3, является применение отечественных комплектующих: асинхронного тягового привода, компрессоров, блоков тормоза, редукторов и датчиков скорости. В кабине машиниста установлено эргономичное кресло и модернизированный пульт управления.

Поставка нового подвижного состава осуществляется в рамках планового обновления парка Новосибирского метрополитена.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Амурский ГХК завершил масштабную пятилетнюю работу по перевозке оборудования для будущего производства. С 2021 по 2025 год на стройплощадку в Свободненском районе привезли больше 450 крупногабаритных изделий общим весом 40 345 тонн. Последнюю часть оборудования для производства полипропилена — 57 элементов весом около 2200 тонн — доставили в июле 2025 года.

Чтобы перевезти всё это, пришлось продумать сложный маршрут. Сначала оборудование шло морскими судами в порт Де-Кастри в Хабаровском крае, потом его перегружали на баржи и везли по рекам Амур и Зея, а уже от причала на стройку всё доставляли на специальных машинах.

Самой трудной частью стала перевозка по реке Зея — из-за мелководья и сложного фарватера обычные суда там не проходили. Поэтому ещё в 2020 году построили особую баржу «Томск» длиной больше ста метров. Она смогла перевозить грузы весом до 1500 тонн даже на мелководье.

— Река Зея — узкая, с многочисленными перекатами. Требует и углубления фарватера на мелководье, и постоянной корректировки карт судовых ходов в связи с тем, что ее фарватер может меняться несколько раз за навигацию. Кроме этого, осуществляется ежедневный контроль уровня воды и прогноза погоды — факторов, которые на этапе транспортировки тяжеловесного негабаритного оборудования являются основополагающими, — комментирует Роман Максимов, руководитель практики по логистике СИБУРа. — За пять лет кампании специалистам приходилось сталкиваться как с периодами обмеления реки, так и с паводками. Непредсказуемость уровня воды в реке требовала постоянной координации между различными государственными ведомствами и подразделениями АГХК.

На суше тоже пришлось решать сложные задачи: перекрывать трассу «Амур» по ночам и даже временно разбирать железнодорожный мост, чтобы провести под ним технику. Для этого использовали самоходные модульные транспортеры.

«Доставка такого объёма уникального оборудования — не просто вызов, но и демонстрация зрелости российской проектной логистики. В логистических операциях были задействованы сотни людей: экипаж морских судов и речных буксиров, специалисты по грузовым операциям и наземной транспортировке, команды, которые проводили изыскательские и гидрографические работы. Это и огромное количество инженеров, так как процессы требуют детальных расчетов, сотрудников по промышленной безопасности и охране труда, по медицинской безопасности, в целом, это труд очень многих людей», — подчеркнул генеральный директор Амурского ГХК Сергей Сергеев.

Всего в перевозках участвовали 21 морское судно и 57 барж, а спецтехника проехала больше 12 тысяч километров между причалом и стройплощадкой, сообщает пресс-служба АГХК.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

В Мончегорске на заводе «Норникеля» запустили новое оборудование для очистки воздуха. Главная задача этих фильтров — ловить вредные выбросы, в основном диоксид серы. Расчёты показывают, что теперь их будет попадать в воздух меньше на тысячу тонн каждый год.

В рамках проекта возведено отдельное здание, где установлены четыре четырехпольных электрофильтра российского производства. Доля отечественного оборудования в системе достигла 98%.

Основная задача комплекса — снижение выбросов диоксида серы от печей кипящего слоя рафинировочного цеха. Ожидаемый экологический эффект — сокращение эмиссии SO2 на 1 тыс. тонн в год.

Дополнительно система позволит возвращать в производственный цикл цветные металлы и повысит качество производимой серной кислоты.

Проект реализован в рамках комплексной экологической программы компании на Кольском полуострове. Общий объем финансирования программы до 2031 года превысит 71,7 млрд рублей. В ее состав входит 180 природоохранных мероприятий, сообщил Норникель.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Вот что они творят! Теперь к "страна бензоколонка" добавится еще и обидное "банановая республика". Шучу конечно, но вот дальше это не шутка, в России действительно начали выращивать бананы. Вот вам и импортозамещение!

Кстати, скажу я вам, что начинание это не лишено смысла. Дело в том, что импортные бананы отправляются к нам недозрелыми, они дозревают в пути, и потому не такие сладкие, как если бы дозревали на ветке. По идее наши отечественные бананы должны быть вкуснее импортных не из-за патриотизма, а по объективным научным причинам.

В Сочи начался эксперимент по промышленному выращиванию бананов и папайи. Благодаря недавнему решению правительства эта экзотическая культура теперь официально считается отечественной сельхозпродукцией, а значит, и бананы у нас теперь тоже импортозамещенные.

Пилотной площадкой стало хозяйство КФХ «100 гектар». Для создания необходимого микроклимата здесь установили теплицы с интеллектуальной системой управления. Автоматика, работающая на основе искусственного интеллекта, круглосуточно контролирует температуру, влажность и полив, рассказали в ведомстве ФГБУ ЦОК АПК.

В тепличном комплексе площадью 600 квадратных метров развернули современную систему управления микроклиматом, которой управляет искусственный интеллект. Фермерское хозяйство оборудовано автоматизированными линиями полива и сетью датчиков, внутри теплиц они отслеживают ключевые параметры: температуру и влажность воздуха.

Глава Академии развития субтропического сельского хозяйства Андрей Платонов рассказал, что бананы рекомендовались к выращиванию в России еще в 1906 году.

— Это важный для страны проект в сфере импортозамещения и продовольственной безопасности. Отработка технологий промышленного выращивания субтропических и тропических культур в защищенном грунте позволит создать новый сегмент отечественного агропрома. Наши специалисты рассматривают возможность участия в проекте и готовы обеспечивать контроль качества и безопасности будущей продукции, — отметила директор Новороссийского филиала ФГБУ «ЦОК АПК» Лилия Кугушева.

Первый урожай бананов ожидается в хозяйстве «100 гектар» зимой 2025/2026 года.

пруф

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь