Сделано у нас

Компания «Северсталь» завершила масштабную программу технического переоснащения сталеплавильного передела Череповецкого металлургического комбината. В рамках проекта проведен капитальный ремонт конвертера №3 и двух установок разливки стали с общим объемом инвестиций 2,8 млрд рублей. За два года на модернизацию ключевого оборудования направлено 7,5 млрд рублей.

«С пуском конвертера №3 мы завершаем масштабную программу переоснащения ключевого технологического оборудования для выплавки стали, куда за два года компания вложила 7,5 миллиарда рублей. Несмотря на сложную рыночную ситуацию, «Северсталь» продолжает стратегические ремонтные и инвестиционные мероприятия. Так, мы заменили все три конвертера в сталеплавильном производстве ЧерМК на новые, при этом два из них изготовлены машиностроителями «Северстали». Программа переоснащения нацелена на поддержание технической готовности ключевого оборудования ЧерМК, нашу экономическую устойчивость и соответствие современным экологическим стандартам компании. Для нашей команды большая честь – дать старт новой десятилетней кампании работы конвертера №3 в преддверии профессионального праздника, Дня металлурга, в год 70-летия нашего комбината», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Конвертер №3 представляет собой сложную конструкцию высотой 12 метров и массой 750 тонн, полностью изготовленную на мощностях машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш». Особое внимание уделено экологической составляющей: модернизирована система газоочистки, что позволит минимизировать воздействие на окружающую среду.

Параллельно выполнены работы на двух установках непрерывной разливки стали с инвестициями 477 млн рублей. В реализации проекта было задействовано 22 подрядные организации Вологодской области.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» можно тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

В Уфе на предприятии Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК) запущен Центр технологической компетенции алюминиевого литья. Он будет производить отливки из алюминиевых сплавов для серийных и перспективных авиационных и промышленных двигателей. Мощности центра позволят выпускать до 375 тонн литья в год, полностью закрывая потребности предприятий ОДК.

Ключевая особенность производства – технология литья под низким давлением, которая обеспечивает создание высококачественных тонкостенных (до 3,5 мм) и легких отливок сложной формы. Это снижает вес деталей, улучшает их характеристики, а также повышает уровень автоматизации и безопасность труда, сообщает пресс-служба Ростех.

«ОДК-УМПО задействовано в крупнейших проектах российского двигателестроения. Открытие этого центра — важный шаг вперед. Здесь будут производить высококачественные отливки для самых современных силовых установок для лайнеров МС‑21 и „Суперджет“, вертолетов „Ансат“, а также для индустриальных двигателей. Инвестиции в проект превысили 9 миллиардов рублей. Мощности центра позволят производить до 375 тонн литья в год», — отметил генеральный директор Ростеха Сергей Чемезов.

Продукция центра предназначена для двигателей ПД-14 (МС-21), ПД-8 ("Суперджет"), ПД-35, вертолетных ВК-2500, ВК-650В, ВК-1600В и промышленных АЛ-31СТ, АЛ-41СТ-25. В новом комплексе сосредоточены все этапы производства – от изготовления форм до контроля качества готовых изделий.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» можно тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Магнитогорский завод прокатных валков (МЗПВ, входит в Группу ММК) ввел в эксплуатацию первую очередь нового цеха стальных валков (ЦСВ).

Общий объем инвестиций в проект составил 17,8 млрд рублей с учетом господдержки Фонда развития промышленности. Генеральным проектировщиком выступило АО «Магнитогорский ГИПРОМЕЗ», подрядчиком – АО «Прокатмонтаж». Создание нового производства позволит увеличить численность персонала на 415 человек.

Первая очередь цеха включает агрегаты для выпуска рабочих валков: индукционные печи, комплекс холодно-твердеющих смесей, сушильные камеры и термические печи. В июле 2026 года планируется запуск второй очереди – оборудования для производства опорных стальных валков, включая агрегат печь-ковш, термические печи и механообрабатывающие станки.

Мощность ЦСВ составит 12 тыс. тонн валков в год, включая импортозамещающую продукцию для станов горячей прокатки. Это увеличит общий объем производства МЗПВ до 33 тыс. тонн в год, а долю предприятия на российском рынке литых валков – с 38% до 60%, сообщает пресс-служба ММК.

«На сегодняшний день продукция, которую будет производить новый цех, в России практически не выпускается.  Мощности нового производства призваны обеспечить высококачественными стальными валками не только ММК, но и других российских металлургов и решить важные вопросы импортозамещения. В целом, запуск этого объекта усилит позиции Группы ММК на рынке машиностроительной продукции», – сказал генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев.

В ЦСВ применяется современное литейное, термическое и механообрабатывающее оборудование. МЗПВ – один из крупнейших в России производителей прокатных валков, выпускающий 26 тыс. тонн литья и 17,5 тыс. тонн обработанных валков ежегодно.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» можно тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Компания СИБУР начала выпуск опытных партий полиарилсульфонов — высокотехнологичных термопластов, относящихся к классу суперконструкционных пластиков. Производство организовано на пилотной установке партнеров в Казани с использованием технологии, разработанной специалистами научного центра СИБУР Инновации.

Первые партии полисульфона (PSU) и полифенилсульфона (PPSU)направлены на испытания в авиационной отрасли, мембранных технологиях водоочистки и газоразделения. Параллельно ведутся лабораторные работы по созданию полиэфирсульфона (PESU).

Полиарилсульфоны обладают уникальными свойствами: термостойкостью (до 200 °C), устойчивостью к химикатам, радиации и стерилизации, низкой горючестью и высокой прочностью. Их применяют в авиации, медицине, автомобилестроении и пищевой промышленности. Например, из этих материалов изготавливают детали самолетов, медицинские импланты, хирургические инструменты, жаропрочную посуду и элементы автомобильных систем, сообщает пресс-служба СИБУР.

Развитие производства полиарилсульфонов — часть стратегии СИБУРа по созданию линейки суперконструкционных пластиков. В 2024 году компания уже запустила пилотную установку по выпуску полиэфиркетонкетона (ПЭКК), а также ведет разработки в области полифталамида (PPA) и полифениленсульфида (PPS).

В России подобные материалы практически не производятся, а их импорт ограничен. Собственные технологии СИБУРа открывают перспективы для замещения иностранных аналогов и расширения применения высокотехнологичных полимеров в промышленности.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» можно тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Я, кстати, был на этом заводе. Мой репортаж здесь.

Челябинское предприятие «Техтрон», входящее в Союз машиностроителей России, запустило производство новой линейки гусениц и цепей повышенной надежности. Продукция разработана специально для работы в сложных условиях, где стандартные комплектующие быстро изнашиваются, приводя к простоям техники и финансовым потерям.

Инициатива создания премиальной линейки возникла после анализа запросов потребителей. Многие клиенты сталкивались с проблемой преждевременного выхода из строя гусениц при работе на каменистых грунтах, влажных песках и в условиях экстремальных температур.

Инженеры «Техтрона» использовали передовые технологические решения, чтобы создать продукт, превосходящий аналоги по долговечности и производительности.

Новая разработка южноуральских машиностроителей позволит значительно увеличить ресурс ходовой части спецтехники и снизить эксплуатационные расходы предприятий, работающих в сложных климатических и производственных условиях, сообщает пресс-служба СоюзМаш Челябинск.

«Наши расчёты показывают, что стоимость одного моточаса эксплуатации снижается минимум на 30% по сравнению с традиционными решениями. За счёт увеличения ресурса работы на 130% машины смогут дольше оставаться в строю без дорогостоящего ремонта и простоев, а это прямая экономия денег», – комментируют на заводе.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» можно тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.

Холдинг «Швабе» Госкорпорации Ростех при поддержке Фонда развития промышленности (ФРП) ввел в эксплуатацию в Красноярске уникальное производство особо чистого тетрахлорида германия. Это вещество является ключевым компонентом при изготовлении заготовок для телекоммуникационного и технического оптоволокна, включая волокна премиального класса для ЦОДов и инфраструктуры сетей 5G.

Производственные мощности предприятия рассчитаны на выпуск не менее 2 тонн вещества в год, что полностью покрывает потребности российской промышленности в этом стратегически важном материале. Объем инвестиций в проект составил 328 млн рублей, включая льготный заем ФРП на сумму 222 млн рублей, направленный на закупку специализированного оборудования.

Освоение производства тетрахлорида германия особой чистоты имеет особое значение для развития отечественной IT-инфраструктуры и систем связи нового поколения. Помимо обеспечения внутреннего рынка, предприятие планирует активно развивать экспортные поставки, поскольку продукция востребована на международных рынках, сообщает пресс-служба Ростех.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» можно тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.