Компания КАМАЗ представила новый электробус модели 52222 поколения А5 на выставке "Электротранс" в Москве 28 апреля 2025 года. Модель пришла на смену предыдущей версии 6282, получив существенные улучшения.
Транспортное средство оснащено российской батареей емкостью 230 кВт·ч, обеспечивающей запас хода 100 км. Два электродвигателя по 180 кВт каждый и быстрая зарядка за 55 минут повышают эффективность эксплуатации.
В новой модели расширены дверные проемы до 1380 мм, установлены современные двери метро-типа. Салон вмещает 85 пассажиров, включая 35 сидячих мест, оборудован климат-контролем и улучшенной системой освещения.
Конструктивные изменения включают усиленную антикоррозийную защиту, усовершенствованную систему отопления и современную тормозную систему. Рабочее место водителя стало более комфортным и эргономичным.
Первые 400 электробусов поступят в "Мосгортранс" в течение 2025 года, начиная с апреля. Новая модель подтверждает развитие российского электротранспорта.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Первый полет лайнера МС-21, созданного нашей ОАК, с новыми российскими системами прошел успешно, но немного не по плану. Летчик-испытатель, Герой России Роман Таскаев объяснил, почему самолет провел в воздухе не запланированные 50 минут, а почти на 30 минут дольше.
Причиной стала воздушная обстановка в районе полета — экипажу пришлось уступить воздушное пространство лайнерам, заходившим на посадку в гражданский аэропорт.
«Мы отошли в сторону, чтобы не создавать помех. Из-за этого немного задержались с заходом на посадку, и время полета увеличилось. Попросили подождать, пропустить другие борты. Если все работает нормально, почему бы и нет?» — пояснил Таскаев.
Таким образом, лайнер в ходе испытаний подтвердил надежность своих систем даже в условиях незапланированного развития событий. Самолет оставался в воздухе ровно столько, сколько было необходимо!
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Удивительно порой расположены у нас в России заводы, иногда там, где их увидеть совсем не ждёшь. Сами посудите: я приехал в старинный городок Золотого кольца Юрьев-Польский не для того чтобы полюбоваться древним кремлём и старинными храмами, а чтобы увидеть современное производство электроники. Тут уже невольно думаешь, что кто-то так и задумал — древняя крепость 13-го века, а напротив современный завод 21-го века. Вот такая игра контрастов. Репортаж 2020 года.
Впрочем, конечно, никто не предполагал, что довольно-таки заштатный завод, построенный тут ещё до Революции как небольшая ткацкая фабрика, к 21-му веку превратится в мощное, современное и хорошо оснащённое предприятие — ЮПЗ «Промсвязь».
История завода началась в 1910 году, когда местные купцы на окраине города, за рекой Колокша, организовали небольшую ткацкую фабрику. Тогда это был одноэтажный цех на 400 станков. Впрочем, позже был заложен второй уже двухэтажный цех, но из-за начала Первой мировой войны он так и не был достроен. После Революции фабрика была национализирована, а в 31 году здесь был организован завод по изготовлению продукции для нужд телеграфа и почты.
До войны завод оставался небольшим предприятием, выпускавшим разнообразную несложную продукцию различного назначения — электротехнические изделия, предохранительные щиты, реостаты, несложные детали, болты, гайки. А во время войны здесь выпускали даже полевые кухни для нужд фронта.
И хотя после войны завод начал бурно развиваться, расти, модернизироваться, он оставался многопрофильным: в разные годы здесь производили очень разнообразную продукцию, от электронных устройств до миниатюрных часовых отвёрток.
Интересно, что таким он остаётся и сегодня. Впрочем, от старого советского завода осталось немного: с тех пор на территории построено много новых цехов. Большой парк современного оборудования позволяет производить практически всё. Тут установлены и металлообрабатывающие станки, станки лазерной резки, листогибочное, прессовое оборудование. Но завод сохранил и производство электроники, причём не просто сохранил — сегодня это мощное, гибкое и очень современное производство электронных устройств любой сложности.
Производство электронных устройств начинается с нанесения паяльной пасты на плату с помощью трафаретного принтера. Их тут четыре: американский MPM и три российских «Бурана». Причём «американец» используется для малых серий, а российские аппараты работают в составе трёх автоматических линий с автоматической загрузкой и выгрузкой — здесь делают большие серии до нескольких тысяч штук.
Это разнообразие оборудования делает производство очень гибким. Завод работает как контрактное производство, поэтому важно чтобы можно было параллельно производить продукцию для разных заказчиков, не тратя время на перенастройку оборудования под разные серии. Одних только SMD установщиков я насчитал тут 8 штук.
После установки компонентов платы идут в конвекционные многозонные печи где происходит оплавление припоя. Их две. Есть немецкая пятизонная печь Rehm.
И тут снова разнообразие оборудования. Есть самые своевременные автоматические установки 3D контроля Yamaha. Эта машина работает полностью автоматически, проверяя плату по разным параметрам, и если ей что-то не нравится, то плата разгружается в брак, при этом в базу данных машина пишет что именно ей не понравилось.
Это был цех поверхностного (SMD) монтажа, но, конечно, тут есть и линия навесного монтажа. Она нужна для установки тех элементов, которые устанавливаются на плату в отверстия. Обычно это мощные компоненты: трансформаторы, мощные резисторы, конденсаторы большой ёмкости.
После припайки компонентов, плата идёт на отмывку и тестирование, где уже, по сути, готовое устройство проверяют в различных режимах.
Но это ещё не всё. На заводе не просто производят платы, здесь есть всё необходимое оборудование для того что бы произвести полностью готовое устройство по заказу заказчика, то есть смонтированное в корпус. Клиент получает уже законченный продукт, например, вот такой
Очень удобно — клиент получает полностью готовое устройство, ему не нужно везти платы на другой завод, заказывать где-то корпус, монтаж. Всё можно сделать здесь на ЮПЗ «Промсвязь».
И это ещё не всё. Как я уже говорил, завод очень мощный и хорошо оснащённый, и производство электроники это лишь одно из направлений. Завод постоянно развивается. Расширяются производственные площади, организуются новые производственные участки, модернизируется и расширяется станочный парк предприятия, как в области производства электронных изделий, так и в других сферах деятельности.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Южный центр судостроения и судоремонта (в составе ОСК) передал заказчику - компании «Евразия-Шиппинг Каспий» - новый танкер-химовоз проекта 00216М «Азимут-1», ставший вторым судном этой серии, построенным на астраханской верфи. Первый танкер данного проекта был сдан в эксплуатацию в 2023 году.
Судно смешанного плавания «река-море» разработано Невским проектно-конструкторским бюро ОСК и предназначено для перевозки широкого спектра грузов, включая сырую нефть и нефтепродукты без ограничений по температуре вспышки, патоку, а также вредные жидкие вещества, требующие подогрева до 60°C. Конструкция танкера позволяет одновременно транспортировать до трех сортов груза.
Технические характеристики судна включают длину 141 метр, ширину 16,7 метров, высоту борта 6 метров. Грузоподъемность составляет 5350 тонн в пресной воде и 7900 тонн в морской воде. Танкер обладает автономностью плавания 15 суток, развивает скорость до 10 узлов и рассчитан на экипаж из 12 человек при 13 предусмотренных местах.
Строительство «Азимута-1» подтверждает способности российского судостроения создавать современные специализированные суда, отвечающие сложным требованиям перевозки опасных и чувствительных к условиям транспортировки грузов.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Да вы такие простые все, типа запустить производство пару недель. Там столько процессов и при этом наши умудрились и авиацию возродить, причем впервые за хрен знает сколько лет самолет создали в одной стране. Полностью из наших комплектующих да еще и лучше, надежней и комфортней:
Хватит уже этими внушенными стереотипами, проблемы есть, как в любой стране, в любом производстве, но их успешно решают. И как раз помогать этому развиваться задача каждого из нас, чтоб лучше становилось все
Как же я офигел, когда уже бывшая жена показала мне обзор завода "Арктик СПГ 2", для которого я лично перевел около 2000 страниц технических условий и около 1500 чертежей в Автокаде. И я увидел то, в чем лично я принял хоть и ничтожно малое, но участие. Когда я увидел в трехмерном обзоре эти модули, которые до этого были просто сочетаниями букв и цифр. Вспоминая свои фрагменты пакета документации, я мог показать пальцем в эту трехмерную визуализацию и сказать (конечно, сначала сверившись с файлами на компе), что вот для этой части я переводил чертежи с расчетами статических и динамических нагрузок, а вот для этой - техусловия на поставку гидравлики и пневматики. Что за время, что за деньги... Как молоды мы были... Гордость, что я в ЭТОМ участвовал.
Мне ОЧЕНЬ близка и полностью понятна ваша гордость и радость :)
Напишу ответ в поддержку ТСа. Комментаторам типа - "хули вы радуетесь, подождите пока в серию пойдет тогда и поговорим", "да это все пиздешь", "да все сделано на иностранном оборудовании" хочу сказать следующее: Вам хуй угодишь и проще просто сказать - идите нахуй. Потому что я на протяжении года, а мои коллеги пары лет остаются ночами на заводе чтобы отправить очередное сложнейшее изделие для двигателя ПД-14. В виде Модуля ТНД, Ротора ТВД, разделительного корпуса и других изделий. Наши лучшие умы работают чтобы вас, пидоров, потом возили на этих самолетах. Нет ничего сложнее приемки гражданской авиации и эти двигатели собираются, испытываются, разбираются, дорабатываются, собираются, испытываются, разбираются, дорабатываются... и так десятки раз для каждого двигателя, а за этим стоит тысячи часов за станками, чертежами и разглядыванием малейших изъянов на корпусах чтобы ни дай бог по чьей то вине не погибли пассажиры и пилоты. И лично у меня это видео и эта новость в целом вызывает гордость, что на этом самолете, на этих двух двигателях, стоят агрегаты которые лично я осматривал, заставлял исправлять какие-то косяки, а потом ставил свои подписи подтверждающие качество изделия.
Мы работники ОДК, это наше детище! Это наша разработка, это наше оборудование, наши ЛЮДИ это сделали. И оно полетело и будет летать еще долгие годы. Горжусь что работаю в такой корпорации и живу в этой стране. Мы одни из немногих которые создали свой собственный самолет.
