Сделано у нас

Российские исследователи из МФТИ создали первый в стране литограф, способный печатать детали размером до 150 нанометров с разрешением 350 нм. Устройство использует ультракороткие лазерные импульсы видимого диапазона и биосовместимые фотополимеры, что делает его перспективным для применения в биомедицине, фотонике и микроэлектронике.

Ключевой особенностью разработки является возможность создания трехмерных микроструктур, включая элементы сложной топологии, недоступные для традиционных технологий. В отличие от зарубежных аналогов, российский литограф работает с более доступными лазерами видимого спектра, что снижает стоимость как самого оборудования, так и его эксплуатации.

Новый прибор открывает широкие возможности для научных и прикладных исследований:

• Изготовление микрокаркасов для изучения роста живых тканей

• Создание мембран с контролируемой пористостью для исследования клеточной миграции

• Разработка микрооптических элементов для фотонных интегральных схем

• Производство фазовых масок для работы с оптическими полями специальных типов

Разработка ведется совместно с Нижегородским институтом металлоорганической химии им. Г.А. Разуваева РАН в рамках государственного заказа Минобрнауки России. В настоящее время прибор проходит завершающий этап испытаний, после чего планируется его серийное производство.

Основными потребителями инновационного литографа станут научные центры и высокотехнологичные компании, работающие в области фотоники, биофотоники и микросистемной техники. Российская разработка не только восполняет отсутствующий на отечественном рынке сегмент оборудования для литографии, но и предлагает уникальные функциональные возможности по сравнению с зарубежными аналогами.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

В Пермском крае компания «Беоматик МК» запустила серийное производство модульных лент и цепей для конвейеров пищевых предприятий, сообщается пресс-службой ФРП

После выхода на полную мощность новый цех будет выпускать до 2,7 млн модулей в год. Общий объем инвестиций в проект превысил 125 млн рублей, включая льготный заем в размере 100 млн рублей, предоставленный Фондом развития промышленности по программе «Комплектующие изделия».

По оценкам производителя, российский рынок ежегодно потребляет около 16 млн модульных лент и цепей для конвейеров, при этом 80% этой продукции сегодня поставляется из-за рубежа. Компания намерена занять до 16% рынка, сократив долю импортных аналогов.

Модульные ленты состоят из взаимозаменяемых элементов — блоков, направляющих, осей и звездочек, что позволяет быстро заменять поврежденные участки без демонтажа всей конструкции. Такие ленты поддерживают сложные траектории движения, включая повороты, подъемы и спиральные участки. Пластиковые цепи, используемые для транспортировки тяжелых грузов, также производятся из российских материалов и полностью соответствуют санитарным требованиям пищевой отрасли.

Проект «Беоматик МК» способствует импортозамещению в сегменте комплектующих для промышленного оборудования, предлагая локализованные решения для пищевых производств.

«Собственное конструкторское бюро, станочный парк, налаженные поставки различных комплектующих позволяют компании разрабатывать и выпускать производственные линии для пищевых производств любой сложности в сжатые сроки. Благодаря займу Фонда развития промышленности мы создали производство комплектующих для конвейеров, которые ранее в основном были вынуждены заказывать за рубежом», — рассказал генеральный директор ООО «Беоматик МК» Алексей Макаров.

Покупатели производственных линий с модульными лентами и цепями пермского производства — в основном представители пищевой промышленности, среди которых крупнейшие компании и холдинги: «Черкизово», «Мираторг», «Русагро», «Макфа», «Кореновский молочно-консервный комбинат» и другие. Также продукцию поставляют предприятиям непищевого профиля, в том числе компаниям «Кордиант», «ЦБК Кама», «Тюменский аккумуляторный завод» и другим.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

В Иркутске начала работу новая производственная площадка компании «Сервис Технопром» – одного из ведущих российских разработчиков уникального оборудования для горно-обогатительной отрасли.

На предприятии площадью 1,3 тыс. кв. м в Ленинском районе будет выпускаться крупногабаритное оборудование для золотодобычи, включая инновационные модули интенсивного цианирования. Эти высокотехнологичные комплексы предназначены для эффективного извлечения золота из гравитационных концентратов перед финальной плавкой.

В настоящее время в цехе завершается сборка самого мощного в России центробежного концентратора СТП-ЦК175 массой 18 тонн с производительностью до 1000 тонн руды в час. Оборудование проходит финальные испытания и будет готово к промышленной эксплуатации в конце мая – начале июня.

Особое значение проекта заключается в полном импортозамещении – разработанные «Сервис ТехноПром» решения не имеют отечественных аналогов и способны заменить продукцию ушедших с рынка западных производителей. Компания, работающая с 2015 года, уже стала ключевым поставщиком для большинства крупных золотодобывающих предприятий России и стран СНГ.

В коллективе предприятия собраны специалисты с многолетним опытом работы в области гравитационного обогащения и металлургических переделов. Собственная конструкторская база и сотрудничество с учеными Иркутского национального исследовательского технического университета и Сибирского отделения РАН позволяют компании постоянно совершенствовать технологические решения и расширять линейку оборудования.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

В Мордовии запустили первый в России завод гибких солнечных модулей, соощают в своем телеграмм канале РОСНАНО

Группа «РОСНАНО» и Правительство Республики Мордовия открыли инновационное производство гибких фотоэлектрических панелей по передовой технологии CIGS (вакуумное напыление селенида индия, галлия и меди).

Новый роботизированный завод будет выпускать 10 МВт солнечных модулей в год. Их ключевые преимущества — легкость, гибкость и высокая эффективность даже в условиях рассеянного света. В отличие от традиционных стеклянных панелей, эти модули можно устанавливать на любые крыши и фасады, включая исторические здания, без риска перегрузки конструкций.

Общий объем инвестиций в проект превысил 620 млн рублей. Производство полностью локализовано в России и не имеет аналогов в СНГ. По ряду характеристик отечественные модули превосходят зарубежные аналоги.

Этот проект укрепит позиции России в сфере возобновляемой энергетики и технологического суверенитета. Солнечные панели нового поколения особенно востребованы в ЖКХ — они позволят ежегодно оснащать до 1000 крыш жилых домов, снижая нагрузку на сети и тарифы для потребителей.

РОСНАНО, как лидер в реализации проектов ВИЭ в России, делает ставку на инновационные решения в солнечной энергетике. Завод в Мордовии станет важным звеном в развитии микрогенерации и обеспечении энергией дефицитных регионов.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь