Сообщество - Сделано у нас

Сделано у нас

979 постов 4 345 подписчиков

Популярные теги в сообществе:

112
Сделано у нас
Серия Репортажи

Оружие как искусство. Концерн «Калашников»

Этот легендарный завод знает весь мир. Попасть сюда нелегко, но если бы в России среди заводов выбирали бы 7 чудес, то завод Ижмаш точно оказался бы в их числе. Конечно, вездесущие журналисты проекта "Сделано у нас" побывали и здесь. Репортаж 2020 года, но он абсолютно актуален и сегодня.

© Бионышева Елена/Сделано у нас

© Бионышева Елена/Сделано у нас

Концерн «Калашников» создан в 2013 году на базе «НПО «Ижмаш». Это крупнейший российский производитель боевого автоматического и снайперского оружия, управляемых артиллерийских снарядов, а также широкого спектра высокоточного оружия. Большой сегмент гражданской продукции включает охотничьи ружья, спортивные винтовки, станки и инструмент. Девять из десяти единиц стрелкового оружия в стране изготавливаются на заводе «Калашникова».


ПРЕДПРИЯТИЕ С БОЛЕЕ ЧЕМ ДВУХСОТЛЕТНЕЙ ИСТОРИЕЙ

С 1807 года ижевские оружейники производят штатное стрелковое вооружение. Уже через 5 лет во время войны с Наполеоном российская армия получает более 6 тысяч кремневых ружей. До 1857 года на заводе сделано около 1 миллиона ружей и винтовок.

В годы Первой мировой войны ижевцы вооружают винтовками более полутора миллиона бойцов.

В годы Великой Отечественной войны «Ижмаш» выпускает стрелковое оружие, авиационные пушки, пулеметы и противотанковые ружья. Каждые сутки выходит около 12 000 обновленных трехлинеек. После войны на заводе осваивают производство Автомата Калашникова. АК-47 и его модели завоевывают славу не только в СССР, но и далеко за его пределами. В Советском Союзе выпускается до шестисот тысяч единиц оружия в год. Это — самый массовый автомат в мире. В 2017 году предприятие отметило свой 210-летний юбилей и 70 лет с момента создания автомата АК-47.

CИСТЕМА НЕПРЕРЫВНЫХ УЛУЧШЕНИЙ

Руководство концерна стремится вовлечь персонал в совершенствование производственных процессов. Инициатива снизу приветствуется и поощряется. Так, для мастеров на производстве действует «грейдовая» система: внедряя на своем участке улучшения, повышающие производительность труда, мастер может вдвое увеличить заработную плату для своего микроколлектива. Для выхода на новый уровень — «грейд» — сотрудникам необходимо соответствовать определенным критериям: к примеру, сократить до установленного минимума процент брака. Это стимулирует рабочих осваивать новые технологии, повышать квалификацию и действовать сообща.

«НАША ЗАДАЧА — ПРОВЕСТИ ВСЕСТОРОННИЕ ИСПЫТАНИЯ»

Качество и надежность продукции концерна «Калашников» тщательно контролируется: перед тем, как попасть в серийное производство и, в конечном итоге, к покупателю, все опытные образцы проходят через испытательную станцию КТЦ. Здесь проверяют на прочность гражданское и военное оружие предприятия — всего около 30 наименований.

«Как бы грубо это не звучало, наша задача — сломать оружие здесь и сейчас, чтобы этого не произошло в будущем, — рассказывает начальник испытательной станции КТЦ Станислав Васильевич Шадрин, который работает на предприятии с 2006 года. — Мы подвергаем опытный образец испытаниям, а после инженеры-исследователи составляют акт, где записывают выявленные недостатки и фиксируют поломки, если они произошли. Затем конструкторы анализируют полученные результаты и дорабатывают образец».

Оружие проходит через целый ряд проверок. Его подвергают климатическим испытаниям в плюсовых и минусовых температурах и тестируют на прочность путем неоднократных падений на бетонный пол с высоты. Самый суровый этап — комбинированные испытания: образец подвергается действию кварцевого песка в камере запыления и десятков литров воды в камере дождевания. Цикл повторяется неоднократно, и спустя до 7 часов испытания автомат должен стрелять не менее точно. После ресурсных испытаний образец проходит дефектоскопическую проверку на наличие трещин.

Продолжительность тестирования для гражданского оружия — до месяца, для военного — до полугода. Шадрин отмечает, что оставшиеся с советских времен требования к надежности военной техники очень высокие: нигде в мире оружие так не испытывают. «Гарантированный ресурс нашего автомата — 10 тысяч выстрелов без снижения точности, но по факту эта цифра значительно выше — 30-50 тысяч. Обычно в рамках испытаний мы производим от 300 до 2,5 тысяч выстрелов, но однажды сделали порядка 60 тысяч выстрелов — и образец достойно прошел эту проверку».

Не зря автоматы концерна «Калашников» еще с советских времен славятся своей феноменальной надежностью и неприхотливостью. «На испытаниях наша продукция не перестает меня удивлять. Например, однажды мы испытывали два автомата разного калибра и по ошибке вставили в один из образцов патроны для другого. И он продолжил стрелять — пускай и мимо цели», — вспоминает Шадрин. При этом благодаря внедрению новых производственных методов технические характеристики изделий предприятия существенно улучшились. «Во-первых, за последние годы наше оружие стало легче при неизменном качестве за счет использования инновационных материалов, — делится Шадрин. —  Во-вторых, мы работаем над эргономикой. Так, армия уже получает новейшие автоматы АК-12. АК-12 получил повышенную кучность при ведении огня и сохранил надежность работы всех механизмов, которой всегда славились «Калашниковы».

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 18
66
Сделано у нас
Серия Репортажи

Липецкое станкостроительное предприятие: как делают российские станки

Существует распространенный стереотип, что в России нет своего станкостроения. Ну в лучшем случае просто перевешивают шильдики у китайских станков. На самом деле это неправда: в России пара десятков производителей станков, причем у большинства их них локализация очень высокая, а главное - своя собственная разработка. На заводе одного их таких производителей я побывал в 2019 году.

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Станкостроение, наверное, одна из самых проблемных областей российской промышленности. Такая промышленно развитая страна как Россия просто обязана иметь своё высокоразвитое производство средств производства, но пока, к сожалению, бал правит импорт. Но все же в России есть свои станкостроительные производства, и одно из них — Липецкое станкостроительное предприятие, на котором мне удалось побывать.


Производство располагается на территории бывшего трубного завода. ЛСП специализируется на производстве шлифовального оборудования, но производит и другие станки для металлообработки, например, фрезерные. Ряд шлифовальных станков не производит больше никто в России, например, круглошлифовальный станок 3Л10 в исполнении «С». Литера «С» означает здесь самый высокий класс точности.

Компания имеет собственное конструкторское бюро, где разрабатываются как новые модели станков, так и модификации под требования конкретного заказчика. Проектирование идет полностью в цифре, на российском ПО «Компас».

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Станины для станков ЛСП самостоятельно не производит, но заказывает их у российских производителей, например, на ЛМЗ «Свободный Сокол», буквально на днях ожидается подписание договора с литейным заводом в Выксе. А обработка станин, доведение их до нужных параметров по точности происходит уже на мощностях ЛСП.

Практически все другие комплектующие производятся своими силами, для этого в цехе механообработки установлено все необходимое оборудование: металлообрабатывающие станки, оборудование для лазерной и плазменной резки, листогибочная машина.

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

© Роман Ковригин/Сделано у нас

© Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Также приобретен обрабатывающий центр Lunan, но пока не установлен.

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Кстати, даже электродвигатели, используемые в станках ЛСП, российского производства — компании «Русэлпром». Локализация многих станков ЛСП доходит до 100%.

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

В итоге из цеха выходят необходимые для сборки готового станка комплектующие, например, такие:

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

В сборочном цехе, все комплектующие навешиваются на станину, после чего готовый станок тестируется и отгружается заказчику. Причем у компании есть своя сервисная служба пуско-наладочных работ (ПНР), специалисты которой осуществляют установку, настройку и запуск станка и обучают эксплуатации оборудования, а в дальнейшем оказывают гарантийное и постгарантийное обслуживание.

Центр сборочного цеха занимают огромные круглошлифовальные станки модели 3Л175 — гордость компании — самые большие станки производимые на ЛСП. Используются в серийном (а также в крупносерийном) производстве для наружной обработки пологих и цилиндрических поверхностей методом продольного шлифования. Такие станки больше не производит никто.

Круглошлифовальный станок модели 3Л175  © Роман Ковригин/Сделано у нас

Круглошлифовальный станок модели 3Л175  © Роман Ковригин/Сделано у нас

Вот так станок выглядит после сборки

 © Фото из открытых источников

 © Фото из открытых источников

Станины сначала обрабатываются до необходимых параметров. Надо понимать, что станина это важнейший элемент станка, именно от станины зависит точность работы станка, его класс. Многие липецкие станки соответствуют самому высокому классу точности, поэтому обработка станины важнейший этап производства.

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Станок плоскошлифовальный ЛШ600, готов к отгрузке на одно из авиационных предприятий Казани

Станок плоскошлифовальный ЛШ600  © Роман Ковригин/Сделано у нас

Станок плоскошлифовальный ЛШ600  © Роман Ковригин/Сделано у нас

Вообще здесь производятся десятки моделей станков, некоторые из них можно увидеть в демонстрационном зале компании.

Круглошлифовальный станок универсального назначения 3Л121ВФ2  © Роман Ковригин/Сделано у нас

Круглошлифовальный станок универсального назначения 3Л121ВФ2  © Роман Ковригин/Сделано у нас

Круглошлифовальный станок универсального назначения модели 3Л131 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Круглошлифовальный станок универсального назначения модели 3Л131 © Роман Ковригин/Сделано у нас

Универсальный станок 3Л120ВФ3, с системой ЧПУ "CNC11 Titanium Digital" отечественного производства © Роман Ковригин/Сделано у нас

Универсальный станок 3Л120ВФ3, с системой ЧПУ "CNC11 Titanium Digital" отечественного производства © Роман Ковригин/Сделано у нас

Станки ЛСП поставляются по всей России и СНГ. Но в прошлом году (2018) был первый опыт экспорта в дальнее зарубежье — несколько станков ушло на Кубу. Ведутся переговоры с Ираном. Покупают липецкие станки в Латвии, Белоруссии. По России компания работает как с коммерческими клиентами, так и по гособоронзаказу. Только постоянных клиентов у компании порядка 230. Так в 2018 году произведена поставка горизонтально-расточного станка стоимостью 160 млн руб. на одну из крупных судостроительных верфей. Три станка ЛШ-381, с интерфейсом для подключения робота, поставлены на одно из крупнейших предприятий ВПК. Среди клиентов есть такие известные и крупные компании как Северсталь, Газпром, Сибур, Вертолеты России.

Всего за прошлый год (2018) компания отгрузила заказчикам 172 единицы станочного оборудования на общую сумму 394 млн. рублей. Отмечу, что ЛСП в течении последних 5 лет показывает постоянный рост выручки.

Конечно, такие объемы не сравнятся с былой мощью липецкого станкостроения, но я понимаю, почему так произошло: после разрухи 90-х промышленность страны глобально отстала от лидеров в производительности труда, в том числе и по причине морально устаревшего оборудования. Отечественное станкостроение и до 91-го года уже сильно отставало от лидеров, а в начале нулевых вообще лежало в руинах. И надо было сделать выбор — восстанавливать собственное станкостроение, догонять мировых лидеров, и уже после этого модернизировать промышленность, или начать с модернизации промышленности за счет импорта оборудования, и уже потом думать о собственном станкостроении. Мне кажется, выбор был нелегким, но очевидным, и такой выбор, к слову, уже делался в нашей истории, и был сделан и в этот раз. Выбрали модернизацию за счет импорта, но это привело к тому, что деньги пошли мимо отечественного станкостроения.

Я надеюсь, что время перенаправить эти денежные потоки внутрь страны, наконец, настало. Тем более что наши западные «партнеры» нас сами к этому толкают. И такие производства как ЛСП показывают, что у нас есть необходимые знания, опыт и специалисты, кто поможет вывести наше станкостроение на новый уровень.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 16
8973
Сделано у нас

Такого в России еще не делали! Да и в мире оборудование такого уровня делает лишь 2 страны2

ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ

ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ

И Китай не в их числе.

Пермский завод металлообрабатывающих центров (АО «СТП «ПЗМЦ») совершил прорыв в отечественном станкостроении, представив новейший мультиосевой токарно-фрезерный обрабатывающий центр ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ. Это первый в России станок такого класса, который не только соответствует мировым стандартам, но и успешно конкурирует с продукцией ведущих производителей. До этого подобные технологии были доступны лишь двум компаниям — австрийской WFL и немецкой NILES-SIMMONS.

ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ представляет собой уникальное оборудование, способное изготавливать сложные детали за одну установку. Это стало возможным благодаря двухосевому фрезерному шпинделю, магазину инструментов и программному управлению люнетами. Станок оснащен более чем 11 управляемыми осями, при этом одновременно могут работать 5 осей. Такая технологическая сложность позволяет выполнять широкий спектр операций, включая токарную обработку, фрезерование, сверление, резьбонарезание, глубокое сверление и расточку, а также создание зубчатых зацеплений методом скайвинга и с использованием червячных фрез.

Одним из ключевых преимуществ станка является его универсальность. ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ способен обрабатывать сложнейшие профили деталей, такие как моноколеса, роторы турбин, стойки шасси самолетов и блоки цилиндров двигателей. Жесткая конструкция станка, исключающая консольный вылет фрезерной головки при перемещении по оси Y, обеспечивает возможность полноценной 5-осевой обработки даже при работе с титаном и жаропрочными сталями.

Станок также выделяется своей способностью решать масштабные задачи. Он может обрабатывать детали диаметром от 800 до 1200 мм и длиной от 1000 до 4500 мм, что делает его незаменимым не только в аэрокосмической отрасли, но и в тяжелом машиностроении, энергетике и судостроении.

Особого внимания заслуживает мощность и стабильность ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ. Массивная станина со сложной геометрией и углом наклона 65°, а также широко расставленные направляющие обеспечивают эталонную точность и эффективность обработки. Мощные мотор-шпиндели с высоким крутящим моментом позволяют работать с титановыми, титано-магниевыми сплавами и жаропрочными металлами, что открывает новые горизонты для российского машиностроения.

Появление ПРОТОН Т800 МУЛЬТИКАТ — это не просто шаг вперед, а настоящий технологический прорыв. Станок задает новые стандарты в отрасли, демонстрируя, что российское оборудование способно конкурировать с лучшими мировыми аналогами и открывать новые возможности для промышленности.

Между прочим, много раз встречал станки ПЗМЦ на заводах России. Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 3
23
Сделано у нас

Ответ dhpro в «Мысли народа»8

Я был на заводе Сибеко, и задал им этот вопрос - что сидения в "Ласточке" такие неудобные. Они сказали, что для "Ласточки" сидения делают два производителя. И те что неудобные, это не их сидения :)

19

Ответ на пост «Мысли народа»8

О, в моей сфере отечественному производству тоже есть, чем похвастаться:

В середине 2000х вентилируемые фасады только начали входить в моду и из местного производства на рынке широко были представлены только Краспан и Юкон, начал расширяться СИАЛ. В целом подсистему что стальную, что алюминиевую использовали российскую. А вот с облицовками была напряженка - композит, керамогранит, клинкерную плитку и многое другое везли из-за бугра. Самыми популярными композитными панелями были бренды Алюкобонд, Ренебонд. Керамику Агроб Бухтал везли из Германии, как и клинкерную плитку. Первопроходцами керамогранита можно считать Italon - у них был слоган что-то типа "российское производство с итальянским качеством". Если это реально было итальянским качеством, сочувствую итальянским строителям - где-то в 2010м году при облицовке ФМС в Питере пришлось переделывать всю подсистему после того, как оказалось, что плитка, на которой было написано 60х60см оказалась габаритами 596х596. Фиброцементные плиты в то же время так же поставлялись с отклонениями +- 3мм в каждую сторону (автосалон Фольксваген на Обводном канале). ТЦ Купчино обшит ФЦП, которые через год дали такую линзу, что без слез не взглянешь, хотя монтаж произведён по всем правилам.

Первым позитивным опытом использования отечественного ФЦП у меня считается ЖК Современник возле метро Ленинский проспект в СПб. Его пилили по месту из листов 1,2х3 метра, и по сей день смотрится неплохо. Производитель то ли Астрахань, то ли Ростов-на-Дону. Это был 2012г.

Сейчас керамогранит хорошего качества производит "Уральский керамогранит" из ЕКБ и Estima из Самары. Президентское кадетское училище в Кызыле и ЖК Вивальди в ЕКБ хорошие примеры этому. Композит выпускает вся Россия от Калуги до Новосиба, производств 10 можно насчитать легко. Клинкерную плитку заменили на бетонную White Hills. Всякие алюминиевые и стальные кассеты сейчас в любом миллионнике найти без проблем, хотя ещё 7 лет назад эстонская Рууки была флагманом поставок. Последней импортной позицией был натуральный камень - виллы Мрии в Крыму, например, обшиты итальянским травертином в 2020м. Сейчас карьер по добыче геналдона под Влакивказом забит заказами на несколько лет вперёд. Стеклофибробетон так же производят, наверное, в каждом миллионнике.

Если брать светопрозрачные конструкции, то законодателем мод все ещё является немецкий Шуко, но это, по сути, бренд, под которым российские заводы по лицензии изготавливают профили. Прямую конкуренцию им составляет беларуский Алютех. Различные линейки стеклопакетов, в том числе с подогревом, легко заказать в Челябинске в Мэджик Гранта. Иными словами, почти вся фасадная сфера сейчас оперирует отечественной продукцией.

Показать полностью
131

Ответ Аноним в «Мысли народа»8

Собраны 40 электропоездов ЭС104, а двухсистемный ЭС105 проходит испытания

Собраны 40 электропоездов ЭС104, а двухсистемный ЭС105 проходит испытания

Предприятие «Уральские локомотивы» продолжает программу по серийному производству импортозамещенной версии электропоезда «Ласточка», получившей название «Финист». В 2023-2024 годах собраны и переданы в эксплуатацию около 40 пятивагонных электропоездов ЭС104 постоянного тока, сертифицирован и готовится к производству восьмивагонный вариант ЭС104, собраны и ведутся испытания двухсистемной версии поезда под обозначением ЭС105. Одним из ярких событий во внедрении нового подвижного состава стал запуск «Финиста» на линии Екатеринбург — Тюмень — Омск 15 декабря 2024 года.

Ответ Аноним в «Мысли народа»

ЭС104 и ЭС105 разработаны для перевозок пассажиров как на пригородных маршрутах, так и для организации междугороднего сообщения с максимальной скоростью до 160 км/ч. Особенно востребованы такие электропоезда на Урале и в Сибири, где расстояния между городами больше, чем в западных регионах России. Так, например, на линиях Екатеринбург — Тюмень — Омск и Омск — Новосибирск пассажиропоток довольно высокий, и давно сформирован спрос на более высокие скорости передвижения. Вероятнее всего, что именно новая 8-вагонная версия скоро придет на такие направления. В пятивагонных версиях поезда — 400 мест, в восьмивагонных — 652.

Ответ Аноним в «Мысли народа»

К концу 2024 года новые 5-вагонные серийные электропоезда ЭС104 «Финист» уже работают в Свердловской, Курганской, Тюменской, Омской областях, Республике Башкортостан и Пермском крае. После завершения сертификации в ноябре 2024 года 8-вагонный вариант «Финиста» запущен в производство. Сообщается о начатой первой серии в 60 поездов данной модификации.

Ответ Аноним в «Мысли народа»

Новый скоростной российский электропоезд предназначен для железнодорожных магистралей, электрифицированных постоянным током, и разработан с учетом всех требований в области эргономики пространства и безопасности пассажирских перевозок. Ключевым преимуществом платформы «Финист» является российское тяговое оборудование, способное обеспечить быстрый разгон поезда до 160 км/ч и эффективное торможение с рекуперацией энергии в сеть. Электропоезд оснащен отечественным асинхронным приводом.

«Самое важное: была разработана новая концепция тяговой системы этого поезда, которая принципиально отличается от той, что использовалась в электропоездах "Ласточка",— рассказали на предприятии.— С учетом опыта эксплуатации поездов в осенне-зимний период в новой платформе "Финист" реализовано конструктивное решение для закрытия полости автосцепки, изменен экстерьер головного вагона. Благодаря более вытянутой форме головного вагона удалось снизить уровень аэродинамического шума и коэффициент сопротивления на 18% по отношению к показателям электропоездов платформы "Ласточка"».

Следующей разрабатываемой модификацией в линейке «Финист» станет электропоезд ЭС106. Он проектируется специально для больших агломераций, чтобы благодаря высокому ускорению (до 1,1 м/с2) эффективно справляться с большим пассажиропотоком и ритмом крупных транспортных узлов.

Показать полностью 4
185
Сделано у нас
Серия Обзоры

В феврале 2025 года в России открылись 6 новых производств

Российская промышленность продолжает уверенно развиваться. Представляю наш традиционный ежемесячный обзор по новым производствам.

В феврале 2025 года в России по данным сайта «Сделано у нас» были открыты 6 новых предприятий и цехов с инвестициями более 100 млн рублей.


Роботизированная линия пресса запущена на Челябинском кузнечно-прессовом заводе

Новая роботизированная линия пресса запущена в декабре кузнечном цеху Челябинского кузнечно-прессового завода. В феврале линия вышла на проектную мощность, серийно выпускаются ключевые запланированные изделия.

Основой линии стал мощный кривошипный горячештамповочный пресс 8 000 т.с.

Механический пресс 8000 тонн, благодаря уникальным характеристикам, позволяет производить точные и при этом тяжёлые детали с уменьшением последующей механической обработки, по сравнению с традиционными методами изготовления.

Отдельные виды деталей современных грузовых автомобилей изготавливаются только на механических прессах 8000 тонн, и за счёт этого достигается оптимальное соотношение качества и себестоимости, которое невозможно получить при других вариантах.

С прессом взаимодействуют несколько роботов. На заводе в Челябинске идёт освоение других видов роботов: портальных с техническим зрением, роботизированных комплексов для дробеметной обработки, механизмов для работы с прессовым оборудованием и автоматически управляемых тележек для транспортировки изделий. Изготавливают роботов рядом — на Заводе Роботов («Русский робот»), а интегрируют и настраивают их специалисты ЧКПЗ.

Планируется распространить роботизацию и на другие линии кузнечного производства. Всего на заводе планируется установить до 2 000 роботов.

Производство двигателей для ракет-носителей «Ангара» открыто в Перми

5 февраля предприятие «Протон-ПМ» открыло современное производство ракетных двигателей в микрорайоне Новые Ляды Свердловского района Перми.

Создание нового производства призвано обеспечить готовность «Протон-ПМ» к серийному изготовлению двигателей РД-191 для ракет-носителей «Ангара». Его организация имеет статус приоритетного регионального инвестиционного проекта и входит в план мероприятий, утверждённый соглашением о сотрудничестве Госкорпорации и Правительства Пермского края.

Производственный корпус площадью более 44 тысячи квадратных метров включает четыре цеха: гальванический, механический, механосборочный и сборочный.

В настоящее время «Протон-ПМ» реализует программу перевода производства — оборудования, технологий, персонала — с городской площадки предприятия в новый корпус. Предполагается, что в нём будут работать более 800 человек.

Производитель косметики «Аравия» запустил новый завод в Подмосковье

Компания «Аравия» ввела в эксплуатацию завод по производству косметической продукции в подмосковном Протвино, сообщает пресс-служба Министерства инвестиций, промышленности и науки Московской области.

В ближайшее время инвестор приступит к строительству второй очереди.

Земельный участок для реализации проекта был предоставлен компании в рамках региональной программы импортозамещения «Земля за 1 рубль». Новый завод оснащен современным оборудованием, которое позволяет производить все виды уходовой косметики — кремы, сыворотки, маски, скрабы, шампуни, гели, а также декоративную косметику.

Инвестиции в строительство и оснащение первой очереди производственного комплекса площадью более 9 тысяч кв.м. оцениваются в 700 млн рублей.

После ввода в эксплуатацию всего комплекса для жителей округа на предприятии будет создано около 200 новых рабочих мест"

В Королеве запустили новое производство кабельной продукции и щитового оборудования

Ведущий российский разработчик проектных решений по электрическому кабельному обогреву и электроснабжению компания «Кабельные Системы и Технологии» запустил новое производство в подмосковном технопарке «Королев». Об этом сообщает пресс-служба Министерства инвестиций, промышленности и науки Московской области.

На территории технопарка «Королев» компания разрабатывает современные системы электрообогрева резервуаров, трубопроводов и кровли промышленных предприятий. Новое производство в Подмосковье позволит компании увеличить объем выпускаемой продукции минимум в два раза.

Общий объем инвестиций в реализацию проекта по запуску высокотехнологичного производства оценивается более чем в 500 млн рублей

В Московской области открылся завод по выпуску кабельно-проводниковой продукции и щитов

На базе технопарка «Королёв» в Московской области запущен в работу завод по выпуску кабельного оборудования. Инвестором выступила компания «Кабельные Системы и Технологии».

В технопарке компания занимается разработкой современных систем электрического обогрева, что применяются в резервуарах, трубопроводах и на кровле предприятий. За счёт мощностей нового завода компания рассчитывает выпускать вдвое больше этой продукции.

Как отмечает зампред, уже в 2025 году организация намерена изготовить на новом предприятии 200 систем регулирования электрообогрева, более 30 тыс. креплений для нагревающего кабеля, а также минимум 5 тыс. взрывозащищённых клеммных коробок и такое же количество нагревательных секций.

В создание нового производства инвестировано свыше 500 млн рублей.

В Верхнем Дуброво Свердловской области запущен завод ЖБИ

В Свердловской области в прошлом году введены в эксплуатацию три новых завода, производящих железобетонные изделия и панели из композитных материалов.

Первая очередь завода в Верхнем Дуброво вблизи Екатеринбурга начала выдавать промышленную продукцию. Завод производит и отгружает виды ЖБИ, которые ранее массово не производились на Урале. Например, 30-метровые преднапряженные балки для возведения современных большепролетных складских и промышленных зданий, мостов и объектов дорожной инфраструктуры. Они отличаются высокой прочностью и экономичностью. Также здесь производят стеновые железобетонные сэндвич-панели, необходимые для возведения современного панельного жилья.

Итого за февраль 2025 года открыто 6 новых производств:

— общий объём объявленных инвестиций составил около 2х млрд рублей

— по 3 объектам размер инвестиций не сообщается.

По отраслям:

— Машиностроение, металлообработка — 2

— Лёгкая промышленность — 4

По источникам инвестиций:

— российский капитал — 6

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 6
958

Ответ на пост «Мысли народа»8

Зря написал про кресла Ласточки.

И этот человек сидит на кресле Сибеко, сделанном в пригороде Екатеринбурга

Это т. н. "кресло" откровенное зло где бы оно не производилось. Понимаю, что придумал такую конструкцию какой-то немецкий мудак. ))) Но при локализации, какой-то уже наш мудак, решил что эта немецкая конструкция супер будем продолжать выпускать. И какой-то мудак из РЖД, изображая показушную заботу о пассажирах, не подумал о комфорте и не одернул производителя по поводу этих т. н. "кресел", видимо потому-что оторван от реальности и сам на Ласточках не ездит. В результате теперь ездим и мучаемся. Поезд хороший, современный, технологичный, а сидения..., если ехать больше часа - приступ радикулита гарантирован. Постоянно с них "скатываешься вниз" поэтому сидишь в напряжении, уснуть невозможно. Я понимаю, что до 100 км это еще терпимо, но у нас эти хваленые Ласточки ездят и 200 и более км. Даже в современном обычном сидячем вагоне лучше. Неужели нельзя было в Ласточку, которая "сделана у нас" поставить нормальные сидения?


Вот такие должны быть нормальные кресла (Рис. 1), а не то что стоит в ласточке (Рис. 2).

Показать полностью 2
Отличная работа, все прочитано!