За ноябрь в сообществе опубликовано 576 пост, из них: - рукоделие без процесса - 439 постов; - рукоделие с процессом - 128 постов; - без тегов - 9 постов.
Поздравляю призёров и приглашаю @pikabu для вручения подарков, ачивок - "Золотые", "Серебряные" и "Бронзовые" ручки, за самые рейтинговые рукодельные посты ноября.
Здравствуйте Меня зовут Владислав, занимаюсь изготовлением ножей Заканчивается работа в этом году и последними работами стали 4 небольших ножа с красивыми материалами на рукояти. Два из них покажу и расскажу в этом посте. Два других в следующем.
Ножи сделаны из нержавеющей стали AUS10co, 3 мм толщиной. Это основная сталь из которой делаю ножи. Она не ржавеет и хорошо режет, так же у нее неплохие показатели к стойкости режущей кромки и нагрузкам. Размерами ножи небольшие и можно их назвать горфиксами. Это новомодное "молодежное" название ножей для ношения с собой, зачастую в городе на кармане. В такой же новомодной категории EDC. Ножи имеют конструкцию всадного монтажа, когда хвостовик клинка прячется в массиве рукояти.
Первый нож. Про сталь уже сказал. На голомени и рикассо клинка выполнена фактура ковки. Она служит для антуража и внешнего оформления ножа. Спуски высокие, прямые. Рукоять из стабилизированного в много цветов оленьего рога. При стабилизации цвета смешиваются и получаются очень красивые переливы. Так же оставлены естественные трещины, опасности для рукояти они не представляют, так как все застабилизированно. Больстер с фрезерованной посадкой под клинок из черного акрила. Проставка между больстером и рукоятью из цветной микарты.
Такая фактура наносится на горячую молотком острой частью специального бойка. После выравнивается и термичится. Спуски ножей специльно делал с открытой пяткой. Мне так нравится больше, но спуск выходит почти на край, что бы было тупье для указательного пальца. Рк начинается не сразу же на торце рукояти.
Внутри рога цвета тоже переливаются. Часть роговой пульпы вышла наружу, но поры все залиты полимером.
Все фаски снимаются, как на стали, так и на рукояти. Торец рукояти со скосами и снятыми фасками, нет острых граней
В этих ножах Так же использую фрезеровку под клинок. Здесь уже задача была сложнее, так как плечики клинка на разной высоте, а торец имеет радиус. Я не профессиональный оператор фрезерного станка и поэтому мне на этих ножах представляло некую сложность выполнить такой элемент. Пару заготовок все таки испортил
Здесь видно небольшие щели из-за фактуры ковки. Но все гладкое, а внутрение части залиты эпоксидкой при монтаже рукояти.
Второй нож. Он еще сложнее первого, так как в его внешнем виде имеется, назову его так, "глаз" ножа. Латунная трубочка 4 мм, внутри которой черная эпоксидка. Т.е. она глухая, имитирующая глаз. А красный больстер как бы голову попугая. Сложность здесь это собрать все воедино и ничего не упустить и не испортить.
Сталь так же AUS10co, 3 мм толщиной. Следы ковки на голомени и рикассо клинка. Спуски прямые, высокие. Рукоять здесь уже почти полностью из акрила. Основа из дымчатого с переливами и эффектом 3D. Больстер из яркого красного акрила. Проставка между больстером и основой из наборной микарты. Латунная трубочка 4 мм с черной эпоксидкой внутри.
Акрил заливаю сам, как и стабилизирую различные материалы, поэтому в этих ножах моей работы очень много. Не просто сборка из покупных материалов. Ковка тоже моя, поэтому творческой работы много.
Ну и больстер, как всегда, с проточкой под клинок. Есть щельки, но это из-за фактуры клинка.
Примерные размеры двух ножей. Клинок 103х33х3 мм Рукоять 110х21(под указательным пальцем)х19 мм
Вот такие ножи. Завтра выложу еще два таких ножа только с шлифованными клинками и другими рукоятями. Концепция их будет такой же. Есть фото промежуточного результата)
На этом всё. Ножи мне очень понравились, надеюсь понравятся и будущим пользователям. С акрилом работать это такое себе конечно, но выглядит очень красиво. Осталось придумать им хорошие ножны и будет окончательно замечательно) В посудомойку как всегда нельзя, акститесь, нинадо так делать) Благодарю за просмотр Соблюдайте технику безопасности, это очень важно Удачи вам и успехов
Что подарить? Подари немного сказки для хорошего настроения!
Поттероманам любого возраста - шарф "Слизерин".
Шарф связан на вязальной машине Brother 940/850 позитив и негатив. Использована программа для вязания ДК. Пряжа использована в составе полушерстяная, вискоза. акрил, ангора и пропущена для равномерного смешивания через самодельное устройсво "этажерку". Бобины стоят вертикально и каждая нить проходит через середину каждой бобины равномерно смешиваясь.
Почему так вышло: после апгрейда появилась кучка запчастей, из которых можно было бы собрать еще один комп, но вот место, куда его поставить, очень ограничено по размерам. Миниатюрные корпуса тяготеют к кубической форме + mini-ITX, а мне нужна минимальная толщина и в ATX формате.
Ну и челендж, получится ли что-то приличное из стандартных и максимально дешевых материалов.
В результате получилось уместиться во внешние размеры 405х300х106.
Внутри плата ATX, проц i7-3770k в сокете LGA1155 и среднего размера видеокарта RX6600XT с двумя вентиляторами. Если хочется установить полноразмерную с тремя - нужно увеличить ширину 300 на несколько сантиметров, высота и толщина сохраняются.
Комп можно поставить за монитор и прилично освободить место на столе.
Соответственно, основная цель была - уменьшить толщину. Стандартная толщина корпусов 17см определяется поперечным расположением видеокарты, блока питания, и кулера, соответственно чтобы уменьшить толщину - нужен башенный кулер, расположение видяхи плашмя, и увы - нестандартный блок питания.
Кулер - Snowman M400 за 1200р, китай, но тихий и справляется.
Горизонтально видеокарту можно расположить с помощью PCI шлейфа, купил на авито за 500р.
С блоком питания пришлось поломать голову. Стандартный блок плашмя потребовал бы высоту корпуса 50см - для меня уже много.
Меньший размер имеют блоки формата SFX, но там все равно 100х125х64, и как назло фасадная часть - 125х64, т.е. либо тоже плашмя и он всего на 25мм меньше чем обычный, либо поперек, и толщина корпуса станет 14см - шило на мыло.
Еще меньший размер имеют блоки формата TFX, и в этом размере нашелся Chieftec Smart GPF-400P, за 4100р. Этот блок уже имеет размеры всего 85х65х175, и это уже практически идеально подходит к задаче. Но - этот блок всего лишь 400вт, из которых на 12 вольт приходится лишь 250вт - это уже критично близко к сумме тдп проца и видеокарты, но решил рискнуть и проверить.
Оно работает! Выдерживает одновременно мохнатый бублик и occt в режиме stability. Т.е. и cpu и gpu по 100%, и не сказать чтобы блок как-то напрягался, вентилятор не орет, блок не греется. Что забавно, у блока в описании не было штекера питания видеокарты, и я даже заранее купил переходник, чтобы запитаться от молексов, но по факту у блока этот штекер тоже есть, просто праздник какой-то )
Дальше на программе Pro100 для проектирования мебели рисую чертеж. Замерил все компоненты и в виде параллелепипедов распихал по месту.
По факту вышло, что самый толстый компонент теперь - кулер, от него и пляшем.
Фанеру использовал 12мм для фасада и торцов, а на плоскостях - 8мм, взял обушковую пилу, угольник и напилил все детали:
Набор "сделай сам". Видно латунные опоры для материнской платы и выступ, на который будет опираться блок питания, чтобы не висеть всем весом на задней стенке.
Склеиваться все будет на эпоксидку "Контакт" в виде шприцов, автомобильную - сохнет полчаса до почти готового состояния.
Заднюю стенку сделал из старого корпуса пк - кинул клич в домовом чате и у соседей нашлась стенка корпуса, смелого красного цвета ) На стенках корпуса той же пилой пропилил пазы, железка в них просто вставляется.
Тут самое сложное - разметка. Как сделал: вырезал пластину, вставил в пазы, собрал корпус на струбцинах, и внутреннюю часть выклеил малярным скотчем впритык к стенкам. Теперь можно все отверстия размечать относительно краев скотча. Дальше дремелем, кое-где дрелью и ножницами вырезал все лишнее, и можно примерить:
Особенно горжусь пазиками под ножки кронштейна видеокарты на правом краю - там пропилы дремелем, а потом большой плоской отверткой выгнул металл так, чтобы видяха вставлялась изнутри.
По поводу вентиляции. Как выяснилось, вентиляторы всех компонентов воздух засасывают, а затем выбрасывают нагретый воздух в сторону. У видеокарты выброс через кронштейн, у блока питания - через заднюю стенку. Также поступает и башенный кулер. Соответственно, делаю большую решетку во всю стенку корпуса, чтобы хватило кулеру и видяхе, а также в вехней стенке делаю пропил для блока питания.
Сетку гну по краям так, чтобы в прорезь вставлялась с трудом. Краска на сетке при сгибе трескается, но т.к. все равно красить - не страшно.
Воздух блок питания будет забирать через верхнюю грань. Тут на фото уже процесс склеивания.
Сетку купил WGM-8607, за 600р в автомагазине, из нее делают грили для сабвуферов. Ячейка довольно крупная, зато бюджетно и прочно. Альтернативный вариант был - ромбовая сетка для бамперов, но она и мягче, и вид имхо так себе, как рабица. Еще можно напечатать на 3д принтере, но у меня изначально слишком большое окно сбоку, в принтер не влезет.
Сетки в вырезы вставляются очень плотно, а потом просто суперклеем капнул в нескольких точках, чтобы зафиксировать.
Со впуском холодного воздуха таким образом вопрос решился, а вот куда девать горячий воздух от процессора? В задней стенке практически нет свободного пространства и вентилятор не воткнуть. В результате принял спорное решение выдувать горячий воздух через фасад прямо в лицо :) Там есть место на два вентилятора 80мм.
Но чтобы чип матернской платы под видяхой не задохнулся, решил сделать приток через заднюю стенку.
Наклеил скотч, приложил ту же решетку и нарисовал будущие дырочки
А дальше дрелить-дрелить-дрелить..
Диск у меня только один, 3.5 SSD, его расположил вертикально, плашмя на фасадной стенке, в самодельных кронштейнах из того же металла корпуса пк. На концах кронштейнов гвоздем выбил выступы, в которые диск вщелкивается.
Держится очень прочно
Для съемной боковой крышки придумал своеобразное решение. Вместо того, чтобы ее прикручивать винтами, сделал в ней пазы под штифты с торцов, по три с каждой стороны
То есть крышка вставляется в корпус плашмя так, чтобы штифты попали в пазы, а потом крышка сдвигается вниз и штифты проходят по пазам до конца и крышка встает на свое место. Точность нужна только при разметке отверстий под штифты, а пазы уже потом дремелем можно на глаз пилить.
Склеиваю корпус:
На нижней стенке два выступа - крепление шлейфа PCI
Отдельно стоит сказать про "фурнитуру". На озоне за 600р купил панель usb 3.0 + audio
Вот такую
И аккуратно дремелем выпилил под них отверстия в фасаде. Также на алиэкспрессе за 250р заказал кнопки включения и ресета с подсветкой. Провода с коннекторами к материнке у меня были от древнего корпуса. А чтобы все усложнить - решил врезать их не в фасад, а в скошенную грань. Грань - очень важный элемент дизайна, придает большей слимовости, и тупо не как у всех :) Грань отпилил все той же пилой, а потом добил шлифмашинкой.
Особенный геморрой был выточить расширенные пазы вокруг кнопок изнутри - под гайки, которыми кнопки фиксируются.
Подсветку кнопки ресет повесил на диод диска, питание просто светится, а ресет моргает при загрузке )
Теперь самое приятное - красить.
Сначала грунт (автомобильный, Autop 15 черный в аэрозоле, потратил весь баллон), а потом самое противное - шпаклевать и шлифовать. Пользовался автомобильной шпаклевкой Novol Uni, и похоже никак не могу угадать дозировку отвердителя, он там слишком концентрированный. В результате шпакля твердеет за минуту, очень вязкая и нормально намазать не получилось. А дальше шкурить, очень пыльно.
В идеале бы шлифмашинкой, но это только в гараже, дома все засыпет пылью.
И наконец, красить, черная матовая автомобильная краска Kudo. Оказалась не очень прочной, можно поцарапать ногтем, но с виду хороша.
Изъянов много, все связаны со шпаклевкой, тут еще учиться и учиться
Пока поливал и краска была глянцевая, поймал себя на мысли, что очень уж напоминает рояль, такой вариант да под лаком наверное тоже бы хорошо смотрелся )
Ну и сборка.
Сначала фасадные вентиляторы, мать и диск. Кабели кнопок, аудио и вентиляторов проложил под материнкой, чтобы хоть они тут не мешались.
Я купил слишком длинный шлейф PCI, поэтому он так согнут. Шлейф вставлен в материнку одним концом, а вторым привинчен к выступам корпуса.
Теперь видяха с блоком питания
Кабель-менеджмент - не совсем мое, но вроде получилось сносно.
Ну и можно закрывать
На нижнюю стенку привинтил 4 резиновые ножки.
Прогнал час furmark + occt, температура CPU - 82С, GPU - 65C, кажется все неплохо.
Короче, мне понравилось, компоненты расположены максимально плотно, корпус легкий, прочный, и не перегревается. Единственный минус - лимит мощности блока питания. Более мощные TFX существую в природе, но стоят как-то неприлично дорого или вообще к нам не привозят.
UPD: если вы считаете, что это слишком горячо и оно скоро сгорит, то вот например как в таких же условиях себя чувствует Ryzen 5 8400F, в обычном корпусе Thermaltake (железном), с кулером Thermalright Peerless Assassin c двумя вентиляторами 120мм. Видеокарта - RTX 3060.
CPU 85C (макс 87С), GPU 68C
Соответственно - челлендж, запускаете Furmark "GPU stress test" + OCCT "Stability test" , оставляете скриншот, на котором видно время работы и максимальную температуру CPU :)
