Задал мне @zerabot вопрос в комментарии: #comment_372400177

Можно ли этой ручкой подварить вместо клея треснутый корпус от прибора или починить посадочное отверстие для закладной гайки в ноутбуке?

Я заранее прошу меня простить - я человек ленивый и слишком глубоко и дотошно этот вопрос не прорабатывал, а сам процесс был достаточно небрежный, но некоторые выводы сделать могу.
Корпус жертвы опыта сделан из ABS, поэтому и в ручку тоже был загружен ABS.
Для особо впечатлительных важное примечание - в ходе проведенных опытов ни один исправный ноутбук не пострадал.

1. Восстановление посадочного места для закладной гайки.
Да, поломка посадочного места для гайки - это довольно распространенное явление. Я наблюдал работы разных мастеров и все они такой недуг исправляли с помощью цианокрилатного клея и соды. Проверять восстановление "башенки" для гайки (как на фото ниже) я не стал, так как теоретически башенку можно полностью срезать, напечатать на 3D принтере новую и приклеить с помощью ацетона или того же суперклея.

Проверять затею я стал на таком посадочном месте для гайки, которую с помощью 3D принтера восстанавливать сложно и геморно (если конечно у Вас заранее нет библиотеки 3D моделей посадочных цилиндров разных форм и размеров).
Для начала зачистим немного пластик корпуса с помощью гравировальной ручки (вместо гравера можно аккуратно использовать нож, но это не так удобно и займет больше времени).

Затем с помощью ручки нарастим насрём немного пластика в нужном нам месте.
Важный момент - если пластик просто накладывать сверху, то к корпусу он не приклеится и просто отвалится. Чтобы пластик из ручки приклеелся к корпусу, корпус нужно прогреть. Я думал сначала греть корпус с помощью паяльного фена, но во-первых, у меня нет столько лишних рук, во-вторых, так можно сильно испортить сам корпус. Решение простое - носик ручки сам по себе достаточно горячий (естественно, из него ведь выдавливается расплавленный пластик!) - необходимо аккуратно ткнуть ручкой в пластик корпуса и таким образом нагреть его. Стоит даже поводить кончиком ручки по пластику, что бы тот нагрелся и начал плавиться, и сразу после этого в ручном режиме подавать по немногу пластика из ручки (я давал сразу много, поэтому получилось насрано).

Затем для усиления эффекта, ну и сразу для проверки еще одного варианта способа ремонта я само отверстие тоже залил пластиком:

Нужного диаметра отверстие я высверлил заново:

И с помощью обычного паяльника впаял туда прежнюю гайку:

Гайка держится в восстановленном посадочном месте достаточно уверенно:

Я не пытался сделать красиво и опрятно, моей задачей было проверить принципиальную возможность использования 3D-ручки для подобного ремонта. Ручка с задачей вполне уверенно справилась. Если приложить к процессу долю старания, то может получиться даже эстетически приятный результат. Но если эстетика не важна, то с данной задачей вполне может справиться и суперклей с содой. Главное преимущество 3D-ручки над суперклеем в данном случае, как мне видится - c 3D-ручкой нет риска испортить саму гайку, случайно залив резьбу клеем. Ну и не нужно ждать, пока клей высохнет.

2. Заклепки.
Ооо! А вот тут 3D-ручка просто в своей стихии! В ноутбуках масса есть деталей, которые установлены на корпус с помощью пластиковых заклепок самого же корпуса. Это могут быть декоративные элементы (как элемент картридера, который я взял в качестве примера), это могут быть металлические петли, с помощью которых монитор закреплен за основной корпус ноутбука, это могут быть детали подсветки, акустики и прочее.

Срезаем заклёпки и добросовестно демонтируем деталь.

Затем устанавливаем деталь на место и тыкаем носиком 3D-ручки в точки крепления:

Лишние сопли можно срезать кусачками.
Почти как и было.

3. Трещина в корпусе.
Ну и еще одно применение для 3D-ручки - запаять треснувший/лопнувший корпус изделия. (Да, я специально для данного опыта его сломал)

Как и в случае с закладной для гайки я с помощью гравировальной ручки решил зачистить корпус по линии слома, чтобы металлическое напыление не мешало нормальной адгезии между пластиком из ручки и пластиком корпуса.

Справедливости ради стоит сразу сказать, что с помощью гравёра нужно было не просто зачистить корпус, а сделать в нём углубление с помощью круглой или цилиндрической гравировальной фрезы/шарошки на манер того, как делают спилы в торцах металлических плит перед сваркой, чтобы сварочная ванна была по всей толщине свариваемого материала.

Ручкой же нужно точно как и в прошлые разы ткнуть в линию слома и буквально плавить пластик корпуса соплом ручки, при этом ведя ручку на себя и в ручном режиме понемногу подавать расплавленный пластик.
Шов получился прекрасен, на мой взгляд. Лишние сопли можно срезать, а сам шов зачистить гравером (удобнее, чем шкуркой), либо пройтись обычным паяльником - так шов дополнительно будет прогрет и пластик сильнее спаяется.

НО! Так как я пренебрег советом, где я данный процесс сравнил со сваркой металлических плит, и не стал вырезать/выгравировывать борозду вглубь пластика, шов у меня получился по сути по внутренней поверхности корпуса, а в толщине слом так и остался непропаянным. В результате данный шов получился непрочным и был готов снова сломаться.
Не пренебрегайте сравнением про сварку металла выше.

....На данном этапе мне уже надоела эта возня и я не стал исправлять этот шов, а решил тупо поиграться, поглумиться и посмотреть что выйдет.

Насрал от души сверху пластика - уже держится крепко. Но материнскую плату ноутбука на эту срань уже не закрепить, поэтому в ход пошел паяльник:

На удивление, после такой манипуляции вот так по-варварски запаянное место слома получилось довольно крепким, а материнка с разъемами под акустику нормально встала в родные пазы и отверстия:

Вот только с обратной стороны трещина осталась с сильно заметным зазором. Возможно стоило сломанный корпус чем-нибудь стянуть перед спаяванием - какой-нибудь клейкой лентой или медицинскими стяжками для ран.

В общем вот такое может быть применение 3D-ручки в ремонте корпусов всякой техники и приборов.
Надеюсь на вопрос я ответил и Вы сможете сделать для себя какие-то выводы.

Уехал я значит в деревню к родителям в отпуск.
(Деревней называю условно - очень маленький городок)
И взял я в деревню новообретенную 3D-ручку - чтобы поиграться. Новообретенный 3D-принтер взять не могу - он большой, тяжелый и в рюкзак не помещается. В деревню езжу редко, поэтому приехать - сделать замеры, потом уехать - напечатать деталь, потом вернуться - привезти напечатанную деталь, ну по времени это займёт минимум пол года. Поэтому если нужно сделать какую-то деталь, крепление или просто побаловаться - 3D-ручка вполне имеет право быть применимой.

Ни к чему не призываю, ни к чему не обязываю, просто рассказываю как есть. К тому же я новичок в этом деле и сейчас просто изучаю новые для себя инструменты и экспериментирую.

1. Затычка для блока розеток.
Появилась необходимость смонтировать блок розеток с выключателем под туалетным столиком для того, что бы было куда включить настольный свет, настольное зеркало с подсветкой, фен, утюжок для волос и прочее. В стандартном исполнении выключатель на этом блоке расположен с той же стороны, что и провод, но из эстетических соображений и ради удобства использования я решил провод вывести с обратной стороны, в результате чего на блоке осталось зиять отверстие для провода.

Опять же, чисто из эстетических соображений, решил я для этого отверстия сделать пластиковую заглушку.
Так как заглушка предполагается быть круглой, то есть это будет деталь вращения, то и делать её удобнее на вращающейся поверхности. Из имеющихся подручных средств, которые могут относительно медленно вращать некую тонкую цилиндрическую поверхность - это шуруповерт.

На сверло был намотан кусочек изоленты, который позволил без проблем извлечь заготовку со сверла, а так же изолента без труда была извлечена изнутри заготовки. Затем заготовку я зажал в патроне шуруповерта и с помощью разогретого паяльника придал заготовке нужную форму.

Получилась необходимая заглушка, которая без проблем была зафиксирована в штатное крепление для провода.

Наверное стоило заглушку изготавливать из пластика коричневого цвета, подчеркивая так скажем эстетику изделия (ну Вы поняли, да?). Но раз уж выключатель у нас черного цвета, то пусть и заглушка тоже будет черная.

Каковы альтернативные решения? Ну самое главное решение - забить на наличие отверстия и оставить как есть. Другое - найти крепежи для автомобильной обивки и пластиковых панелей, но такого крепежа у меня не было. Еще решение - залить отверстие термоклеем, а излишки срезать ножом. И сторого говоря, если бы у меня был термоклеевой пистолет - скорее всего именно так я бы и сделал. Кстати, почему я по аналогии с термоклеевым пистолетом не залил отверстие пластиком из 3D-ручки, а затем не срезал излишки так же ножом вровень с корпусом блока розеток? Ну не догадался. Хотя так действительно было бы гораздо проще - не было нужды возиться с наматыванием соплей на кулак расплавленного пластика на шуруповёрт.
Были так же мысли с помощью 3D-ручки "нарисовать" крепежи для провода (их в наличии дома не было, а заказывать и ждать такой крепеж через интернет - долго), но имеющиеся в наличии пластиковые уголки под столом сами по себе послужили не плохим крепежом и для провода.

2. Когда-то давным давно я хотел заказать в ателье по 3D печати крепление для дешевого электронного термометра-гигрометра, который я хотел установить на улицу в подходящее для него место - между винтами крепления ручки москитной сетки на окне в летней кухне. Но там были какие-то сложности, связанные с тем, что всякие ателье с трудом выходили на связь, и мне было совсем неудобны адреса их расположения. Я не понимал, как это всё работает и сколько по деньгам в итоге мне бы это обошлось. В итоге на ателье я забил, а при очередном посещении деревни я нашел ПВХ-уголок и с определенным трудностями, связанными с нагревом и остыванием пластика в определенном положении, сделал крепление из него. Как временное решение получилось вроде норм.
И вот у меня появился 3D-принтер и это крепление теперь я могу напечатать сам без особых заморочек кроме одной - в деревню я уехал раньше, чем напечатал новое крепление. Но так как я с собой взял 3D-ручку, я решил сделать "новое временное крепление".
Заодно неплохо бы поменять заржавевшие винтики на новые. Старое крепление при попытке демонтировать его - тут же сломалось.

Новое крепление удобно было делать на алюминиевом уголке, оставшемся от старых ремонтов. Для нормальной печати/рисования на уголок я наклеил обычный канцелярский скотч.

Рисовал ABS пластиком в хорошо проветриваемом помещении. ABS вполне хорошо наносится на скотч и без проблем от него отрывается.

Лишние края я обрезал ножницами и канцелярским ножом.

Затем усилил монтажные проушины дополнительными слоями пластика и просверлил необходимые отверстия.

Не считая того, что внутренняя поверхность крепления имеет характерные неровности от кривых трясущихся рук, которые держали 3D-ручку, и скорее всего эти неровности довольно быстро забьются пылью, снаружи крепление выглядит вполне себе презентабельно и по форме очень близко к тому, что я вообще изначально предполагал несколько лет назад, когда готовил 3D модель для ателье.

Почему именно такой термометр, а не, скажем, электронный WiFi, или погодная станция с удаленными датчиками? Не хотят мои родители этих всяких новомодных гаджетов, хотят ножками встать, выйти на улицу, дойти и посмотреть на значение температуры на градуснике. Кстати, консервативный спиртовой градусник, который тоже имеет место быть, лежит на откосе на этом же окне.

3. Ну и до кучи, раз уж руки чешутся, решил я "нарисовать" корпус для USB-переходника, который я часто использую.

Переходник этот я часто использую именно в таком голом виде, но мне захотелось посмотреть, как он будет выглядеть в корпусе.

Нарисовал две стороны корпуса, небрежно (по-быстрому) заполнил пустоты и по месту нарисовал боковые стенки. Ну и обработал неровности ножом.

Как-то так получилось. И это я не обрабатывал деталь наждачкой. У меня есть реноватор, он же мультиэлектроинструмент, он же осцилирующая пила - с ним обработка наждачкой прошла бы очень быстро. Но я тут не ради изготовления детали, а просто в игрушки играюсь и экспериментирую.
Заодно решил напечатать аналогичный корпус на 3D-принтере. Прошлый раз мне в комментах много написали о том, что при наличии 3D-принтера всё это делается гораздо проще, быстрее и красивее. Ну давайте проверим.
Измерил я переходник штангенциркулем, накидал 3D модель в SketchUp, экспортировал модель в STL, и в Оркослайсере запустил по очереди печать двух половинок.

Получилось не с первого раза - первый раз немного не угадал с размерами, пришлось печатать исправленную модель повторно. Так что могу сделать предварительный итог. Если сравнить потраченное время на такую простую деталь как корпус USB переходника, то в данном случае у 3D-принтера нет вообще никакого преимущества. Я на то, что бы разложить инструмент, прогреть 3D-ручку и нарисовать деталь потратил скорее даже меньше времени, чем на то, что бы включить компьютер, нарисовать модель, включить 3D-принтер, напечатать в две попытки деталь (а принтер греется не быстро), а затем склеить две половинки.

Да да, гуру эксперты в 3D печати могут сказать, что всё это без труда делается безымянным пальцем левой ноги пока заваривается их утренний кофе за три секунды, ну да ну да. Рад за Вас.

Да, 3D-ручкой очень трудно делать детали машинного качества. Но на то ведь и ручка - её не обязательно применять там, где с задачей справится принтер. Мы же не пишем все документы от руки - мы используем принтер, что бы документы печатать. Но если нам нужно написать простое письмо, заявку или расписку, а принтера под рукой нет - нет ничего проще, чем взять ручку и написать этот крошечный документ обычной авторучкой. 3D-принтер сейчас не покупают все подряд - стоит дорого, да и ставить порой некуда, а 3D-ручку можно позаимствовать у собственного ребенка.

Такой вот инструмент🤷‍♂️. Он Вам точно не нужен, так что не забивайте себе голову😉
Скоро еще расскажу о применении 3D-ручки в ремонте техники (по запросу в одном из комментариев)

Как известно, ABS пластик со временем желтеет, но его можно отбелить с помощью перекиси водорода - процесс отбеливания называется ретробрайтом. Если вас интересует химическая сторона вопроса, то можете почитать про неё на Хабре. А примеры можете и на Пикабу посмотреть - раз и два.
Для Лиги Лени: моё мнение - отбеливайте в парах или растворе 40% перекиси водорода, лучше подогретой. И будет вам счастье.
Для Лиги Эстетики: осторожно! Содержит кадры без евроремонта!

Вообще, существует множество рецептов ретробрайта:
- используют перекись разной концентрации
- к ней часто добавляют гелеобразователи
- процесс ускоряют с помощью активаторов, солнца, ламп или температуры
- иногда перекись используют в виде паров

Разумеется, у методов есть свои недостатки:
- утопить крупные пластиковые изделия в чане концентрированной перекиси достаточно дорого
- гелеобразная перекись иногда ложится неровным слоем, приводящим к пятнистому отбеливанию
- яркое солнце есть не всегда
- и вообще, не понятно, какой метод лучше.

В общем, я решил поставить эксперимент с разными методами. "Гелевый", правда, использовать не стал - по эффекту он похож на использование жидкой смеси соответствующего состава, с очевидными преимуществами (меньше расход) и недостатками (неравномерная толщина слоя и вызванные ею пятна). Отбеливание солнцем тоже не использовал, за отсутствием такового.

В результате я решил проверять 20 вариантов:

4 варианты среды:
- отмачивание в 4% перекиси
- отмачивание в 40% перекиси
- отмачивание в 40% перекиси + 1% активаторе Vanish для цветного белья
- выдерживание в парах 40% перекиси

И каждая в 5 вариантах условий:
- 10 часов в комнате (температура около 20°C, слабое освещение)
- 50 часов в комнате (температура около 20°C, слабое освещение)
- 10 часов при нагреве до 50°C без освещения
- 10 часов при освещении белым светодиодом (35Вт лампа - это что-то типа 5-10 тысяч люкс и небольшой нагрев)
- 10 часов при освещении 360нм УФ прожектором (прожектор около 20Вт, на расстоянии сантиметров 30)

Взял пару пожелтевших пластмассок - крышку от сканера и какую-то старую вспышку. Нарезал на прямоугольнички. И взял по два прямоугольнчика, по одному каждого типа.

В остальных контейнерах образцы просто утопил.

Ну и, собственно, итоговые результаты:

Выводы:

Главный вывод - все методы работают (кроме, возможно, 4% перекиси в комнатных условиях). То есть, можно выбирать тот, который лучше подходит под текущую задачу и имеющееся оборудование.

Нагрев до 50°C показал отличные результаты, освещение 360нм ему почти не уступает, белый свет даёт результаты похуже. Результаты в комнатных условиях наихудшие, но тоже неплохие, если не спешить.

Активатор в виде 1% Vanish для цветного белья если и влияет, то очень слабо.

Пары перекиси дали очень неплохие результаты - особенно при нагреве (логично, при нагреве увеличивается не только скорость реакции, но и давление насыщенных паров перекиси).

Ретробрайт - процесс небыстрый.

Для себя я решил, что мелкие детальки буду отбеливать просто в 40% перекиси при нагреве (просто, быстро, расход перекиси невелик из-за маленьких деталек), а крупные - в парах перекиси (при нагреве, если влезет в духовку) (результат тот же, без нагрева подольше, зато не придётся десятками литров перекись расходовать). Обработку гелем я забуду как страшный сон возможно оставлю только для чего-то совсем большого и намертво прикрученного.

АБС-пластик – один из самых популярных материалов, из которого создают детали салона и кузова в автомобильной промышленности, корпусы электроники и бытовой техники, канцтовары, игрушки, мебельную фурнитуру и др. Его широко используют благодаря простоте использования и доступности по цене. Однако такому пластику присущ ряд ограничений: низкая прочность и склонность к деформированию под нагрузками. Это препятствует его применению в сложных инженерных приложениях. С помощью 3D-печати и армирования АБС-пластик можно сделать крепче и долговечнее. Ученые ПНИПУ провели исследование и выяснили, как на его механические характеристики повлияет наполнение волокнами из различных материалов.

Исследование опубликовано в журнале «Polymers» 2024 год.  Выполнено при поддержке Российского научного фонда (проект № 22-79-10350).

Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС) активно применяют в аддитивных технологиях. Модифицировать этот вид пластика можно с помощью включения в него коротких волокон. По сравнению с обычными материалами такие композиты адаптируются к широкому спектру задач, потому что обладают повышенными физико-механическими свойствами – улучшенной прочностью на растяжение, жесткостью, ударопрочностью, стабильностью размеров, термо- и химической стойкостью.

Ученые Пермского Политеха провели исследование, в котором определили свойства (модуль упругости, предел прочности при растяжении и вязкость разрушения) образцов АБС с различным типом коротковолокнистых наполнителей: углерод, стекло и базальт. Все они созданы с использованием трехмерной печати с различными производственными параметрами – диаметром сопла, из которого подается расплавленный материал, и углом заполнения.

У каждого типа волокна есть уникальные свойства и преимущества. Например, добавление углерода в АБС-пластик приводит к исключительному соотношению прочности к весу и жесткости. Эти частицы легкие, что помогает поддерживать общий вес деталей и обеспечить превосходную прочность. Углеродные волокна отличаются электропроводностью и могут применяться для рассеивания статического электричества. Хотя такой тип обладает самыми уникальными эксплуатационными характеристиками, он, как правило, стоит дороже, чем другие армирующие агенты. Стеклянные и базальтовые волокна обеспечивают баланс между производительностью и доступностью по цене, что делает их более привлекательным выбором для многих применений.

Политехники оценивали механические свойства образцов с помощью серии экспериментов на растяжение и изгиб. Ученые исследовали внутренние микроструктурные характеристики композитов и обнаружили, что использование нити АБС с короткими волокнами может увеличить модуль упругости и предел прочности при растяжении более чем в 1,7 и 1,5 раза соответственно. При этом образцы АБС с углеродом значительно превосходят по трещиностойкости материалы, армированные стеклом и базальтом.

– Диаметр сопла был одним из наиболее важных параметров, которые влияют на механические характеристики образцов. Максимальная прочность достигнута при использовании сопла диаметром 0,8 мм для всех типов наполнителей. Использование армированного АБС при трехмерной печати позволит увеличить прочность изделий на 60%, – поделился кандидат физико-математических наук, ведущий научный сотрудник лаборатории «Механика биосовместимых материалов и устройств» ПНИПУ Михаил Ташкинов.

Ученые Пермского Политеха получили новые данные относительно жесткости и прочностных свойств образцов, армированных различными короткими волокнами. Они определили наиболее оптимальные параметры для  контроля и улучшения свойств деталей из АБС-пластика, армированного разным типом коротких волокон, что значительно улучшает прочность изделий.

Или проект "Холодильник" от посетителей ДК умственноотсталых.

Спустя 10 попыток в каком-то виде допилил. Решил поделиться результатами и ошибками.
Для ЛЛ: не стоит браться за такую херню, слишком много нюансов, слишком трудозатратно и дорого по расходникам, особенно если нет нормальных инструментов и уже нет клея.

Имеется: холодильник general frost RF360 (1 в 1 Snaige RF360, только российской сборки), с замененным на более мощный компрессором под r600a, проверенный на утечки, в плане системы теплообмена полностью исправный. Достался занедорого и буквально в соседнем подъезде. На дверце -- значок PS.

Треснувший пластиковый ящик для овощей, небольшой недокомплект. Но с проклятьем российской сборки, которое разглядел уже после завершения сделки, ещё и не за один раз: выгнивший насквозь несиловой угол рамы снизу отсека холодильника, куда прилегает резинка, такая же, только наполовину сгнившая часть рамы под отсеком морозильника. Прокорродирововший до сквозной дырки желобок для слива конденсата. Подзадубевший кусками уплотнитель. И с особенностями по пластику.

Страдания автора по ремонту холодоса, спрятано под спойлер

Покупка. Немного ржавые уголки -- зачищу, подкрашу, нормально будет.
Дома. Надо зачистить. Пилю-пилю, а оно всё равно ржавое. А если поддеть? Бля-я... Снизу под морозильником пилю-пилю... Всё то же самое.
Чуть сложней, но фигня в общем-то. Подгнившую изнутри жесть я отогну, зачищу, клеем ЭДП намажу и обратно загну, молоток туча-ать, молоток через болт туча-ать и ровно будет, ровнее чем было! А чтобы смола к пластику, из которого нутря отлиты, пиристала, суперклей мазать!

Сделано, в 2 клика! Только тута говорят, что суперклей не пристаёт и отвалится -- но я ж сделал и держится! Но надо проверить... а, и правда отваливается.
И отогнутые-зачищенные куски жести первоначальную форму не принимают, выгибаются, сцуко. Чо ж делать-та? Срезать всё, что загнуто, к чёртовой бабушке!

А, в ответах есть вариант с эпоксидной смолой. Дорого, но вроде терпимо, тем более потом много её останется. Может сработает.
Долго ли, коротко ли, все 4 компонента чудо-клея у меня. Сверху ещё белила титановые куплены в качестве наполнителя. Всё сделал по рекомендациям, всё замазал -- нет, не работает. Вместо смолы с белилами получилась пена, да и к пластику внутри холодильника липнет не очень хорошо.

Может я что-то не так сделал? Счищаем всё ручками, ну нафиг эти белила: смола и старые колготки -- наше всё! Полторы суток ожидания -- ещё мяковато и всё равно к внутренностям холодильника не клеится чтоб прям намертво! Херня этот клей или у автора рецепта какие-то свои, странные, представления об адгезии?
Счищаем всё ручками, думаем. А сделаем-ка на всякий случай пробник из заглушки для системного блока, там вроде ABS, и из пищевого полистирольного контейнера, и с белилами, и с алюминиевой пудрой из магазина.. И ручку на этом же холодильнике подклеить
И после двух суток оно держится! А после небольшого прогрева на пару часов в духовке оно ещё и твёрдое, как положено. И не отваливается, даже после заморозки. Нормальный клей -- с пластиком какая-то херня.

Успешная попытка: лепим тонким слоем на пластик максимально адгезивный клей, даём высохнуть. Лепим нейлон и нормальный клеевой состав с медленным отвердителем и с белилами в качестве наполнителя, ждём сутки, прогреваем день обогревателем с терморегулятором и одеяло. Поверх недостающих кусков лепим мастику из ЭДП с белилами, греем ночь, шлифуем, пользуемся. Всё равно не идеал и к нормальному полистиролу липнет лучше, но оставляем как есть, включаем и наблюдаем.

Мини-гайд по восстановлению плоскости с эпоксидной смолой.

Решаемые задачи: восстановить плоскость, к которой прилегает резинка, обеспечить герметичность стыка между пластиком холодильника и металлом в условиях повышенной влажности и перепада температур.

Требуемые инструменты.

Минимум.
Эпоксидный клей медленный из темы Эпоксидка. Часть 1 | Пикабу , возможно в дополнение к нему -- ЭДП (смола ЭД20 модифицированная + отвердитель ТЭТА/ПЭПА). Медленный вариант хорош тем, что дома продуктами реакции отвердителя и смол потравиться, когда как примерно с того же количества ЭДП всё-таки ощущения при работе были не особо приятными. Также сложнее перегреть при замешивании.
Наполнитель: белила титановые или хрома оксид, покупная алюминиевая пудра -- хуже, компетентный человек указал, что чем-то промаслена чтоб не слипалась, на пробнике со смолой проверил -- и правда ведет себя по-другому по сравнению с белилами.
Старые (или новые, если не жаль) нейлоновые колготки/чулки/слитки, с дырками или без.
Мелкие высокоточные весы с точностью до соток или хотя бы десятых грамма.
Напильники, надфили, наждачная бумага разной зернистости, зубочистки-палочки, ёмкость для замешивания, Растворитель 646 или ацетон (646 кажется интересней). Линейка или что-то ещё ровное, чтобы контролировать плоскость.
Если будет гнилая жесть в большом количестве, то для отрезания желательно иметь отрезной инструмент в виде болгарки/дремеля с регулировкой оборотов, а также чашку для шлифовки-полировки и круги к ней (p24/p50 достаточно), дрель/шуруповёрт для чашки.
СИЗ: одноразовые перчатки полиэтиленовые, для работы с инструментом -- наушники/беруши, защитные очки, хотя бы маска трёхслойная одноразовая для защиты от пыли. Бандана или что-то другое, что гарантированно позволит не попасть волосам в зону работы электроинструмента.
Крайне желательно ещё иметь масляный обогреватель с терморегулятором и какой-то термоизолятор. в моём случае -- тяжёлое ватное одеяло, для прогрева смолы, чтобы ускорить отверждение и достигнуть максимальных характеристик.

• Ход работ.

• Убедиться, что у вас внутренности холодильника отлиты именно из PS или ABS. Как это проверить кроме нанесения пробников из готового клея и попытки их снятия через несколько суток, я не знаю. Если пластик гарантированно не ABS/PS -- лучше выбрать какой-то другой способ.

• Убрать сгнившую жесть. Совсем убрать. Отрезать дремелем/болгаркой сгнившие куски и выкинуть. Отогнуть-зачистить-загнуть как было у меня не получилось, всё равно стремилась вернуться к уже отогнутому состоянию и нарушала плоскость. Края целых кусков, если есть возможность, постараться на 0,5-1 см наоборот вмять, чтобы поверх можно было нанести смолу.

• Зачистить края оставшегося металла от краски, чтобы смола прилипала именно к металлу. Зашкурить и пройтись 646-м по пластику.

• Защитить покрытие пола пакетиком, картонкой, чем угодно -- скорее всего смола так или иначе накапает.

• Этап можно пропустить. Намешать адгезивный слой: размешать в баночке 1 часть отвердителя (50% АГМ9, 50% xt412, размешать палочкой до добавления смолы) и 2 части смолы (1 часть ЭД20, 1 часть ST3000). После интенсивного размешивания добавить примерно 1/2 или больше от веса всей смолы 646, размешать. Ватным тампоном нанести на пластиковвуые и металлические поверхности, которые будут скливаться. Оставить на 8-12 часов для частичной полимеризации либо на 3-4 часа с подогревом.
  АГМ9 -- собственно за счёт него и происходит адгезия к пластику, металлу, стеклу, но он даёт значительную усадку. В тонком слое это будет несущественно. Можно не наносить отдельно и понадеяться, что с меньшим количеством АГМ9 всё равно прилипнет.

• Заполнить недостающий кусок плоскости уровнем чуть выше, чем, собственно, плоскость.
  Вариантов здесь 2: либо кусками старых нейлоновых слитков-колготок послойно заклеивать, добавляя смолу, либо пытаться замазывать мастикой.
  Вариант 1. Намешать медленный клей: отвердителя 1 часть (20% АГМ9, 80% xt412), смолы 2 части (по 1 части ЭД20 и ST3000). Нанести тонким слоем на холодильник смолу, наклеить-прижать кусочек ткани (капрон из чулков/слитков/колгот), нанести на него смолу, чтоб пропитался, наклеить-прижать кусочек ткани... Отверстия и щели заполнять свернутыми/смятыми кусочками ткани со смолой.
  Вариант 2. Замазка. Намешать и нанести тонким слоем медленный клей (см. вариант 1), дать подсохнуть в течение 4-5 часов, чтобы был липковатым, но со следующим слоем уже не смешивался. Далее сделать замазку из ЭДП или ЭД20+ST3000+ТЭТА в соответствующих пропорциях. Намешать смолу, добавить 1/3 белил титановых от веса смолы. Нанести тонким слоем на слегка полимеризовавшийся медленный клей. Остальную массу отставить в сторону и дождаться, пока масса частично полимеризуется и почти перестанет стекать с зубочистки/палочки, нанести шпателем/карточкой пластиковой/иными подручными средствами. Если окажется слишком текучей -- периодически приподнимать шпателем сползающую массу по всей плоскости, пока не станет достаточно густой, чтобы держать форму.
  Можно сделать замазку и из медленного клея, но тогда её придётся готовить заранее и ловить момент, когда она станет подходящей консистенции. Пытаться загустить чисто белилами -- плохая идея: при замешивании большого количества наполнителя воздух остаётся внутри смолы и получается пена, а не монолит.

• После предварительной полимеризации в течение 2 суток при температуре 20-25 градусов зашлифовать плоскость в уровень с основной. Если смола ещё мягкая -- шлифовать после прогрева. Оставить на 12-24 часа при температуре 50-70 градусов: пихаем обогреватель между холодильником и приоткрытой дверцей, всё накрываем термоизолятором сверху, чтобы не было больших щелей.

Альтернативные варианты решения вопроса.

Да выбрось ты его и не делай мозг!
Оглядываясь назад -- самый правильный.

ДХЭ.
Так и не попробовал, но не уверен, что нормально отработал бы на таком смесовом пластике и поможет нормально пристать к металлу, чтобы обеспечить герметичность.

Адгезив для ремонта бамперов в баллончике
Самое доступное из того что есть, вкупе с клеем ЭДП и белилами -- самый бюджетный вариант, который можно собрать в каждом городе. Возможно хуже варианта с медленным клеем, но достаточно для решения задачи. Только от армирования стекловолокном я бы отказался: и шлифовать стекло придется чем-то более твердым, и пыль от стекла дома -- так себе вещь. Если уж прям хочется армировать, то искать углеткань или мелкоячеистые тонкие стальные сетки.

Всё то же самое, только холодильник на заднюю стенку положить, выставить по уровню, сделать обрешетку и заливать.
Наверное самый нетрудозатратный вариант, но реализовать в условиях квартиры проблемно.

Отдельное спасибо @Dr.Nimnul за гайд по смолам и поддержку в процессе поиска решений.

Всем привет .получил катушку abs от @haposalo,упаковка на отлично ,отдельный респект за именной вкладыш.

Намотка ровная .диаметр прутка стабильный ,визуальные проблемы из за катушек, они уже устранены,сейчас пластик наматывают на другие катушке

Переходим к печати ,ранее пользовался АБС от бестфиламент и зд Клаб, по ощущениям ничем не отличается кроме запаха.чуть сильнее бестфиламента ,не критично ,но присутствует , в остальном любая печать на отлично ,как крупные объекты с широким слоем ,так и мелкие ,мелкие детали с обдувом тоже без проблем .ничего не рвет ,не плывет. Я прям доволен ,сам из рб.поэтому вот -
190665797 номер на ВБ, для покупателей из рб.цена вполне приемлемая по сравнению с конкурентами.однозначно буду и дальше покупать этот пластик