Ролики на производственную тематику собираю здесь - Как это сделано
Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Наверное нет ни одного человека, который бы равнодушно выкинул в мусор эту упаковку. Пузырчатая пленка не только защищает товар по пути от продавца к покупателю, но и является отличным антистрессовым средством. Трудно удержаться от того, чтобы не перелопать все пузырьки после того, как распакуешь коробку, в которой лежит эта самая пленка.
Отдельная благодарность донатерам @yul56890 @user7193973 @Wsanches80 за предыдущий пост
Для того, чтобы узнать как делают пупырочный антистресс, я отправился на производство которое находится в Московской области.
Все начинается с этих мешков, в которых находятся гранулы полиэтилена. Сырье российского производства.
Гранулы засыпаются в контейнер, куда помещен шланг всасывающий гранулы наверх, в станок, где пластик плавится и превращается в полиэтилен. Гранулы состоят из первички - пластика с завода, и вторички - пластик, который производится тут же.
Так выглядят гранулы в коробке. Не специалист не поймет, где первичка, а где вторичка.
Гранулат загружается в этот станок, который собственно и делает пленку. Станок итальянского производства.
Во время производства все эти валы крутятся, и их трогать конечно же нельзя, если не хочешь лишиться руки.
На случай ЧП здесь предусмотрена защита в виде такого предохранителя - красный шнур, дернув который станок можно моментально остановить.
А это главный валик, который делает пузырчатую пленку. Над ним расположен контейнер с расплавленным гранулатом, из которого на валик вытекают две полосы полиэтилена. С одной стороны гладкий валик формирует плоскую сторону пленки, с другой стороны валик с углублениями формирует пупырчатую сторону.
Видите крошечные дырочки в углублениях? При соприкосновении с валиком еще горячая пленка с помощью вакуума засасывается через дырочки в углубление, так и получаются те самые пупырышки.
Затем сформированная пузырчатая пленка протягивается и идет дальше по станку.
Это вторая половина станка. Посередине можно видеть блок, который позволяет делать пузырчатую пленку специального назначения с различными дополнительными слоями.
Пленка протягивается на эти валы, где происходит обрезка краев пленки (чтобы рулон был ровный) и далее через блестящий вал подается на окончательную намотку в готовый рулон.
После чего наматывается в большой рулон, намотка может быть от 50 до 100м в зависимости от потребности клиента.
После того, как рулон готов, пленка отрезается, аппарат переворачивает рулон и тут же начинается намотка пленки на другую втулку. Концы пленки заклеивают скотчем и пакуют в пакет, после чего рулон снимается со штыря.
Пакет с рулоном завязывается и относится на склад, откуда он уже поедет к заказчикам.
Мало кто знает, но есть пузырчатая пленка с большими пупырышками, которая называется Бигбабл. Для его производства используется вот такой вал с большими ячейками.
А вы знали, что диаметр пузырьков у Бигбабл составляет 30 мм, а плотность пленки достигает 148 г/м2. Это отличный вариант для упаковки особо хрупких вещей, таких как, антиквариат, зеркала, вазы.
Зажигалка на фото дает понять насколько большие пупырышки на такой пленке.
В соседнем помещении готовую пленку наматывают в рулоны с метражом поменьше.
Минирулоны Airbasic намоткой по 5 и 10 метров и шириной рулона 0.4 - 1.2 м
В другом помещении из этой же пленки производятся пакеты.
Наверняка в таких вы получали посылки из интернет магазинов. Именно они являются основными заказчиками такой упаковки.
По заказу производят и цветные пленки, но они не так популярны как прозрачная.
Это склад, откуда пленка отправляется к оптовым покупателям или в крупные строительные магазины и хозмаги.
Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Ролики на производственную тематику собираю здесь - Как это сделано
Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Судоподъёмник красноярского гидроузла на реке Енисей сооружён в 1976 году и запущен в эксплуатацию в 1982. Это единственный в России судоподъёмник. Он расположен в месте примыкания плотины Красноярской гидроэлектростанции (высота которой превышает 100 метров) к левому берегу реки Енисей.
Судоподъемник в действии — невероятное зрелище. Особенно, когда стоишь под эстакадой, и махина в восемь тысяч тонн величественно проплывает над твоей головой, поливая водичкой из Енисея.
Строительство было вызвано необходимостью восстановить судоходство по Енисею, прекращенное с возведением в русле реки плотины Красноярской ГЭС. Строительство судоподъемника началось в 1963 году и длилось почти десять лет.
Красноярская ГЭС — вторая по мощности в России. Ее гравитационная бетонная плотина впечатляет — длина 1065 метров и высота 124 метра.
Судоподъёмник состоит из аванпорта, нижнего подходного канала, самого подъёмника и поворотного круга в верхнем бьефе. Внизу стоит баржа с первой партией тяжеловесных крупногабаритных узлов для гидроагрегатов Саяно-Шушенской гидроэлектростанции, которая расположена выше по Енисею.
Подъёмник представляет собой платформу, перемещающуюся по рельсовому пути, с шириной колеи 9 м, и имеющую зубчатое зацепление.
Каждый из рельсов колеи опирается на отдельную эстакаду. Движение осуществляется посредством электротяги (850 тонн). Перепад уровней между нижним и верхним бьефом — 104 метра (больше, чем 30-этажный дом).
Скорость движения подъемника — 20 метров в минуту или 1,2 км/ч. Для масштаба, внизу стоят рабочие, на которых медленно съезжает 4500 тонны — это вес камеры без воды.
Для погрузки судна в подъемник, платформа опускается ниже уровня воды. Если вы захотите переправить свой кораблик через плотину Красноярской ГЭС, приготовьте 120 тысяч рублей.
Тяговые усилия для передвижения камеры по судовозным путям создаются с помощью 156 радиально-поршневых судомоторов мощностью до 75 кВт с расходом на 1 оборот - 16 л.
Заполнение судовозной камеры водой. Судоподъемник транспортирует суда грузоподъемностью до 1500 тонн, с габаритами 78х15 метров и осадкой в 1,9 метра.
Полная эксплуатационная длина с подводными участками — 1510 метров. Буксир заводит баржу с рабочими колесами гидротурбин в шлюз судовозной камеры.
Баржа заходит в камеру и поднимается вместе с водой, на плаву.
Баржа в камере. Все готово к подъему.
Такое ощущение, что токоприемники сняли с вагона электрички )
Вид на Красноярскую ГЭС. Мощность станции — 6000 МВт. Среднегодовая выработка электроэнергии — 20,4 млрд кВт·ч. В здании ГЭС установлено 12 радиально-осевых гидроагрегатов мощностью по 500 МВт, работающих при расчётном напоре 93 м.
Эстакада
Эстакада.
И снова вверх к поворотному устройству, которое предназначено для перевода судовозной камеры из одного бьефа в другой или на ремонтно-монтажную площадку. Длина поворотного устройства - 104,6 м. Окружная скорость поворота по радиусу круговых путей — 20 метров в минуту.
В 2011 году ОАО "РусГидро" начало реализацию второго этапа восстановления Саяно-Шушенской ГЭС, в ходе которого в машинном зале станции будут установлены десять новых гидроагрегатов. 17 июня 2011 года первая партия тяжеловесных крупногабаритных узлов для гидроагрегатов СШГЭС была погружена в Санкт-Петербурге. Это три рабочих колеса гидротурбин, три маслованны подпятника и остовы роторов. Общий вес груза — 537 тонн.
Груз проследовал по Ладожскому и Онежскому озерам, через Беломорско-Балтийский канал вышел в Белое море, а далее, преодолев Северный морской путь, добрался до Енисея. В Красноярском речном порту оборудование было перегружено на речную баржу, которой было необходимо преодолеть судоподъемник Красноярской ГЭС.
Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Ролики на производственную тематику собираю здесь - Как это сделано
Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Приветствую друзья, по роду своей деятельности мне довольно часто приходится бывать на различных предприятиях и заводах. Поэтому в этой статье, я бы хотел поделиться с Вами их внутренним устройством и рассказать про процесс изготовления различных сладких напитков: Добрый, Rich и т.д. поскольку технология схожа на любом современном заводе.
Фото и видеосъемка на территории запрещена, поэтому для наглядности буду использовать фотографии из интернета.
Размер завода варьируется, это может быть, как небольшое здание, так и огромный комплекс, более чем на 80 тысяч квадратных метров с несколькими линиями налива, складами, офисом и вспомогательными постройками.
Однако производство всегда будет включать одинаковые этапы, просто количество выпускаемых бутылок в час будет разным.
Как и на любом предприятии, прикладываем пропуск на пункте охраны и заходим на территорию.
Далее проходим в раздевалку. Там стоят специальные двойные шкафчики для одежды. Сначала необходимо снять всю уличную одежду и повесить её в первым шкаф, а затем закрываем его, моем руки и берём спец.одежду из второго (рабочего шкафчика).
Двойной шкаф для личной и рабочей одежды
Это нужно не только для обеспечения чистоты униформы, но и для предотвращения попадания различных частиц, пыли и микроорганизмов. Также для обеспечения пищевой безопасности необходимо надеть шапочку для волос и набородник.
Шапочка для волос и набородник для обеспечения пищевой безопасности
Самое главное в любом напитке - это вода. От её качества зависит всё: внешний вид, физико-химические свойства и вкус напитка. Поэтому к её подготовке подходят с особой тщательностью.
Станция водоподготовки
Вода поступает из скважины или местных источников и проходит множество степеней очистки: механические/угольные/картриджные фильтры, умягчители и дополнительную обработку ультрафиолетом для обеззараживания.
Схема очистки воды
Качество поступающей воды контролируется в реальном времени инженером-химиком. Он проверяет воду на мутность, количество хлора, щелочность, кислотность, pH, содержание солей и т.д.
Второй важнейший компонент напитка - это сахар и вспомогательные ингредиенты (эмульсии, витамин с, лимонная кислота и т.д.). Они каждый день в огромных количествах поступают на склад пищевых ингредиентов. Несмотря на то, что на продукцию есть все сертификаты и разрешения, инженер входного контроля дополнительно проверяет все показатели, особенно качество сахара.
Сахарный склад
Третий важнейший компонент продукции - это бутылка. Обычно на крупных заводах для экономии ресурсов и времени их выдувают прямо на месте из вот таких заготовок.
Заготовки для выдува бутылок
Заготовка разогревается в специальной печи и далее под давлением попадает в пресс форму, где принимает вид полноценной бутылки. Для разных объёмов бутылок (0.5, 1, 1.5 литра) используют разные заготовки и пресс формы.
Выдув бутылок
За качеством бутылок и колпачков тоже необходимо следить. Инженер входного контроля замеряет толщину стенок, изучает поверхность на наличие дефектов (царапин, трещин, наплывов пластика) и проводит различные тесты на разрыв под давлением, чтобы быть уверенным, что с продуктом ничего не случится даже при самой сильной тряске во время транспортировки.
Итак, приступаем к изготовлению напитка. Для начала необходимо приготовить сироп. Инженер сиропного отделения заранее подготавливает необходимые ингредиенты согласно спецификации напитка. Далее инженер-химик проверяет сроки годности, партии и даёт отмашку на начало готовки.
Сиропное отделение
Все компоненты напитка вносят в огромные ёмкости (танки), немного разбавляют водой и перемешивают для того, чтобы получить концентрированный сироп.
Рецепт любой газировки очень прост: Вода + Сироп + Углекислый газ (CO2). Все компоненты у нас есть, осталось лишь их объединить.
Делается это с помощью специальной машины. Это настоящее чудо инженерной мысли. В ней происходит смешивание сиропа и воды, обогащение получившегося напитка углекислым газом, розлив по бутылкам и их укупорка колпачком.
Розлив напитка
Средняя скорость розлива на производстве составляет примерно 16-18 000 бутылок в час.
За работой машины следит оператор, а инженер-химик проверяет концентрацию газа и концентрацию сиропа в напитке. В зависимости от внешних факторов (температуры, концентрации исходного сиропа и т.д.) показатели разбавления водой и газирования могут регулироваться для того, чтобы выпускаемая продукция соответствовала всем стандартам, заявленным в спецификации.
Далее заполненные напитком бутылки едут по конвейерной ленте в зону маркировки. На них наносится дата изготовления и срок годности, а также приклеивается этикетка.
Далее бутылки прямо на ленте обматываются специальной термоусадочной плёнкой и упаковываются. Готовая продукция поступает на склад и после карантинного периода (о нём расскажу ниже) может быть отправлена в магазины.
Конвейерная лента. Маркировка и упаковка
Для обеспечения пищевой безопасности произведённая продукция проверяется на наличие патогенных микроорганизмов (бактерий, плесени и т.д.).
Для этого прямо на территории завода есть своя лаборатория. Микробиолог отбирает образцы готовой продукции и делает посевы в Чашки Петри, а затем выдерживает их в термостате для того, чтобы определить наличие микроорганизмов.
Микробиологический контроль
Отсутствие колоний в чашках означает, что продукт безопасен, микробы в нём отсутствуют, а значит партию можно снимать с карантина и отправлять в магазины.
Спасибо друзья, если интересно, то в следующей статье могу рассказать про производство соков и молочной продукции.
Больше интересных материалов про биологию и микромир Вы можете найти в моём профиле. Подписывайтесь на канал и до скорых встреч.
Начало здесь - Как устроена ТЭЦ. Черепетская ГРЭС
Из конденсатора конденсат откачивается конденсационным насосом и, пройдя через подогреватели низкого давления (ПНД), поступает в деаэратор. Здесь он нагревается паром до температуры насыщения, при этом из него выделяются и удаляются в атмосферу кислород и углекислота для предотвращения коррозии оборудования. Деаэрированная вода, называемая питательной, насосом подается через подогреватели высокого давления (ПВД) в котел.
Конденсат в ПНД и деаэраторе, а также питательная вода в ПВД подогреваются паром, отбираемым из турбины. Такой способ подогрева означает возврат (регенерацию) теплоты в цикл и называется регенеративным подогревом. Благодаря ему уменьшается поступление пара в конденсатор, а следовательно, и количество теплоты, передаваемой охлаждающей воде, что приводит к повышению КПД паротурбинной установки.
Совокупность элементов, обеспечивающих конденсаторы охлаждающей водой, называется системой технического водоснабжения. К ней относятся: источник водоснабжения (река, водохранилище, башенный охладитель — градирня), циркуляционный насос, подводящие и отводящие водоводы. В конденсаторе охлаждаемой воде передается примерно 55% теплоты пара, поступающего в турбину; эта часть теплоты не используется для выработки электроэнергии и бесполезно пропадает.
Эти потери значительно уменьшаются, если отбирать из турбины частично отработавший пар и его теплоту использовать для технологических нужд промышленных предприятий или подогрева воды на отопление и горячее водоснабжение. Таким образом, станция становится теплоэлектроцентралью (ТЭЦ), обеспечивающей комбинированную выработку электрической и тепловой энергии. На ТЭЦ устанавливаются специальные турбины с отбором пара — так называемые теплофикационные. Конденсат пара, отданного тепловому потребителю, возвращается на ТЭЦ насосом обратного конденсата.
На ТЭС существуют внутренние потери пара и конденсата, обусловленные неполной герметичностью пароводяного тракта, а также невозвратным расходом пара и конденсата на технические нужды станции. Они составляют приблизительно 1 — 1,5% от общего расхода пара на турбины.
На ТЭЦ могут быть и внешние потери пара и конденсата, связанные с отпуском теплоты промышленным потребителям. В среднем они составляют 35 — 50%. Внутренние и внешние потери пара и конденсата восполняются предварительно обработанной в водоподготавливающей установке добавочной водой. Таким образом, питательная вода котлов представляет собой смесь турбинного конденсата и добавочной воды.
Электротехническое хозяйство станции включает электрический генератор, трансформатор связи, главное распределительное устройство, систему электроснабжения собственных механизмов электростанции через трансформатор собственных нужд.
Пройдем на пульт управления ГРЭС. На станции практически все процессы автоматизированы, персонал только следит за тем, чтобы система работала правильно и без сбоев.
На больших мониторах различные схемы и цифры, которые поймет только специалист.
Не дай бог нечаянно нажать на какую-то кнопку. Особенно касается посторонних.
Но мы идем дальше, чтобы увидеть все красоты промышленных объектов, которые в себе таит эта станция. Кто подскажет, что значит "нитка"?
Как по заказу солнце пробило лучами пыльный воздух в помещении, чтобы можно было снять этот кадр.
Выйдем на улицу, чтобы сделать еще несколько снимков, на этот раз нашим объектом будет труба.
Железнодорожная ветка, по которой поступает топливо для работы тэс.
Один из трансформаторов, по которому электричество передается дальше, от станции к распределителям, и потом к потребителю.
У нас неожиданно возникла возможность облететь на вертолете вокруг станции.
Вертолет - довольно шумная машина и наушники облегчают нахождение в нем во время полета.
С высоты очень хорошо видно всю станцию.
На этом фото хорошо видны запасы угля, на котором работает станция.
Спасибо всем кто дочитал и поддержал донатом!
Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Кому интересно прочитать остальные мои производственные репортажи, то велкам сюда:
Мои производственные репортажи там много достойных и интересных рассказов с фотками.
