Сумасшедшая колесница создана на базе Ford COE аж 1948 года выпуска, который теперь выглядит в лучших традициях «Безумного Макса». У него специально «состаренный» ржавый кузов, а движок (дизельный V12 на 425 л.с.) находится в центре кузова.
И да, на авто можно легально ездить по дорогам США — автор получил спецномера для классических тачек (с рядом ограничений).
В детстве нас научили вязать только один бабушкин квадрат крючком, но этот квадрат был целым миром. Я сидела, чередовала цвета и размеры, делала из них микро пледы для кукол, летний рюкзак... в то время у меня ещё стоял Спектрум, винды не было. Не было инета и мастер-классов на любой вкус. Мне нравилось вязать, потому что так я отдыхала. Мозг сменял отдых чтением на пересчет столбиков и перезагружался.
Потом, конечно, уже и инет и всё на свете было, но ты уже в мыле, пишешь диплом, занимаешься выживанием... Я обожаю шить игрушки. Но в декабре как никогда нужен рубильник переключения, хотя бы на час. Так что я считаю столбики, радуюсь, как ребенок, что теперь можно не просто салфетку делать, а игрушку...
У меня уже свой тотемный столб из первых повязушек🤣
Из личных наблюдений новичка в амигуруми. 1. Не грусти, что у тебя нет плюшевой пряжи, как в МК. Это благо. Потому что если ты, как и я, в начале пути, то эти плюшевые петли на той пряже совсем не видно:( так что вяжем из чего попроще и тоньше, так хоть столбики не профукаешь... 2. Кстати, всё равно профукаешь, если отвлечешься, пересчитать столбики в конце ряда - святое..) 3. Вообще не в состоянии держать в башке все эти последовательности. Так что если прибавки, убавки, удавки по несколько в ряд, я делаю отметку на бумаге, чтобы не пропустить, после каждой🤣
Раз велели добавить, то добавим. я вязала каждую игрушку около часа. Скилл растет, наверное, раз от пчелы до пузатой жабки доползла. 🤣 Я не знаю, из чего я вяжу, ну кроме ириса на пчеле и грибе. "Ирис" тот, который Спутник. Древний, короче. Пряжу на жабку мне подарили остатки. Крючок 2 мм. Иногда 1.05 мм.
Всем привет!!! Ремешок для часов D1 Milano из кожи в замен резинового. Фирменная застежка клипса переставлена на новый ремешок. Спасибо Александру из города Морозовск, за возможность смастерить ремешок.
для ЛЛ, делаем кирпичики на стене из гипсовой штукатурки.
так как я жадный и рукастый, никого нанимать я не хотел, делал все в одну каску.
Когда встал вопрос отделки стен берлоги, решил что нужна кирпичная стена (классический дизайн мансарды кирпич+дерево).
покупать готовый а потом долго его запиливать мне показалось не целесообразным (да и дорого).
на Авито взял пару мешков просроченной гипсовой штукатурки, и на Озоне купил шаблон.
далее в процессе гуглежа методов нанесения, я увидел кирпичи с клеймом
1/3
естественно я захотел!! у меня же собственное производство кирпичей :)
недолго думая, расчехлил 3D принтер и с помощью термопистолета закрепил напечатанное к обрезкам подоконника.
1/4
перво наперво всю стену покрыл грунтовкой с песком (церезит какой то)
1/2
начал от центра к краям (что бы у окна кладка выглядела как настоящая, а не из кусочков).
1/6
разумеется ВНЕЗАПНО возникла проблема, просроченная штукатурка быстро "встает"..
обратившись в гугл быстро узнал что нужно купить немного магии
лимонную кислоту видите?
сразу старался делать кирпичи не очень аккуратно, что бы выглядело как старая кладка.
1/3
покраска сложнее чем штукатурка :)
в первую очередь а5 грунтовка
1/2
сначала черной краской и полусухим валиком прошел всю поверхность, а после начал каждый кирпичики подкрашивать (валиком).. мешая краски наугад походу, от светлого к темному. В оконцовке белой краской и тонкой кисточкой прокрасил швы.
Хотел поделиться началом нового проекта, делаем вместе со школьником (9 класс).
Идея проекта началась давно в моей голове. Давно хотел сделать небольшой 3д-принтер специально для печати шестеренок соплами 0.2-0.3 мм, что бы его можно было легко переносить из дома на работу, максимально бесшумного и с закрытым корпусом. Но как-то времени особо не находил.
Ну и месяца 3 назад, с одним из учеников было решено начать проект условно-мобильного 3D-принтера, с корпусом напечатанным полностью из пластика.
Цели проекта:
Создать 3D-принтер максимально легкий, с удобной ручкой для переноски (7-8 кг)
Средняя область печати 200*200 мм.
Быстрая печать с ускорениями 5000-8000 мм
Печать инженерными пластиками
Пассивная термокамера
Небольшой бюджет (Постараемся уложиться до 40к)
Получить практические знания по печати инженерным пластиком (ABS-GF)
Начали проект с каркаса корпуса, а точнее из основных его частей. Первой идеей было использовать алюминиевый H-образный профиль, примерно вот такой был в наличии
Профиль алюминиевый, H-образный
Примерно прикинув, получалось около 8 метров такого профиля, а это около 3,5 тыс рублей. Также необходимо было к нему как-то крепить остальные детали корпуса. Его также необходимо точно распилить на куски нужного размера.
По итогу было решено отказаться от такого профиля, в пользу напечатанных профилей из ABS-GF (у меня была 1 катушка ABS-GF5). Этим пластиком мы попробовали напечатать тестовые профили длиной 12 см, что бы оценить пригодность для использования в нашей конструкции.
Попробовали на прочность, все понравилось, особенно текстура поверхности, а также то что материал скрывает дефекты печати. Ну и внешний вид похож литую деталь.
Нарисовали черновик каркаса, что бы понять каких габаритов примерно будет корпус:
Черновая версия каркаса
Но по итогу решили отказаться от прямоугольного профиля и напечатать профиль квадратного сечения, к этому времени приехал заказанный серый пластик ABS-GF10
Прикинули новую версию каркаса из другого профиля:
Черновик каркаса V2
По итогу решили остановиться на сдвоенном профиле из квадрата 15*15 мм
Конструкция и детали 3D-принтера:
Кинематика оси XY выбрали H-BOT c печатной балкой, на рельсах MGN9H (китайских)
Балка длиной 34 см, поэтому печатали из двух частей
Попробовали склеить так называемым ABS-соком - раствор ацетона и этого же серого пластика
Ось Z решили сделать на двух рельсах MGN12, стол состоит из двух составных деталей, так как решили что будем ставить рельсы со стороны задней части корпуса:
Основа корпуса, гайки вклеены также ABS-соком
Собранный стол из двух деталей основных деталей
Спереди декоративная табличка)
На данный момент печатаем профили корпуса на двух 3D-принтерах, предстоит кропотливая работа по вклейке крепежа внутрь профилей.
В целом, расчетный вес нашего 3D-принтера около 8-9 кг, из них напечатанных деталей из пластика около 4-4,5 кг
Проект смоделирован в Компас 3D
В следующей части сборка каркаса и запуск 3D-принтера))
На этом на сегодня все, за ошибки в тексте прошу понять и простить)) мыж инженьеры))
