Российская промышленность

Теперь и сварка, и окраска, и сборка, и контроль качества будут осуществляться на заводе в Москве.

Доля операций производства на территории России выросла в 18 раз - вместо 50 компонентов при сборке готовых автомобилей используется более 900 деталей.

Для перехода на новый формат производства смонтировали современную роботизированную линию сварки, разработанную специально для "Москвича". Она включает в себя 114 роботов и 145 беспилотных доставщиков.

Также внедрена обработка кузова усиленным антикоррозионным покрытием. Она включает увеличенную толщину вторичного грунта, что улучшает качество и стойкость покрытия; защиту днища специальной мастикой от гравия и мелких камней; дополнительные точки впрыска воска для элементов кузова; увеличенную толщину катафорезного покрытия, чтобы обезопасить автомобиль от коррозии.

На новой линии уже собрали более 70 тестовых автомобилей. Они успешно прошли все необходимые проверки. Для обеспечения качества сборки в систему контроля было добавлено 49 дополнительных измерений и тестов (3D-измерения, ультразвуковые замеры, контроль окраски кузова).

Переход на производство по технологии полного цикла сократит логистические расходы предприятия до 25%.

Возрождение автозавода "Москвич" проходит в три этапа в течение 6 лет. На первом этапе, который начался в декабре 2022 года, автозавод приступил к крупноузловой сборке с постепенным повышением доли локализации.

В мае 2024 года начался второй этап - производство по технологии полного цикла. Планируется также локализовать производство аккумуляторной батареи.

На третьем этапе начнется производство собственного электромобиля с использованием компонентов российского производства: аккумуляторная батарея, кузовные детали, силовые элементы управления, тормозные системы и другие компоненты. Параллельно совместно с ПАО "КамАЗ" ведется разработка собственной платформы российского электромобиля.

Верфь будет расположена на Меловом мысе в районе Нагатинский Затон (напротив Южного речного вокзала). Ее строительство началось в октябре 2023 года.

Здесь будут строить и обслуживать электросуда для регулярного и прогулочного флота. Больше 70% оборудования - отечественного производства.

Это будет производство полного цикла, включая раскрой металла (до 40 тонн в расчете на одно судно), сварку секций (до 5 км сварных швов), окраску корпуса (до 500 кв. м поверхностей), монтаж оборудования и достройку (свыше 8000 комплектующих), испытания и сдачу судна со спуском на воду. Так же будет создано конструкторское бюро.

Производственная мощность составит до 20 судов в год, постройка каждого из них займет около 270 дней. На производстве будут использовать самые передовые технологии, в том числе сквозные технологические процессы, автоматизированные обрабатывающие комплексы, 3D-печать, цифровых двойников, сквозной контроль качества и другие. На новом предприятии также организуют производство круизных судов длиной до 90 метров.

В состав кластера войдут площадка для обслуживания флота и пункты отстоя с зарядной инфраструктурой, которые в дальнейшем обеспечат ТО и ремонт свыше 100 электросудов ежегодно. Это поможет сэкономить время судовладельцам, которые в настоящее время могут терять в сезон до двух недель на обслуживание судов.

Территорию и набережную со стороны жилого района благоустроят и озеленят. А для обеспечения верфи электроэнергией установят солнечные батареи.

Появится более 500 рабочих мест, а в целом в производстве будут задействованы почти 50 тысяч человек, занятых на предприятиях в разных городах России. Например, сварочное оборудование может поставляться из Калининграда, гидравлические прессы - из Кирова, а стапельное оборудование - из Нижнего Новгорода. Заводы Санкт-Петербурга обеспечат поставку зарядного оборудования, систем управления, связи и навигации, ПО и пультов управления.

Создание судостроительного кластера имеет стратегическое значение как для столицы, так и для всей страны. Речные суда, произведенные в Москве, могут быть востребованы и в других регионах. За последние годы подобных объектов в России не строили.

Запуск инновационного производства имеет стратегическое значение для столицы и всей страны. Москва будет сама создавать экологичный речной электротранспорт. Таких объектов за последние годы в России не строили.

На верфи построят порядка 40 новых электрических судов для Москвы. Город расширит сеть речных маршрутов. Пассажиров будет перевозить водный транспорт, не имеющий аналогов по уровню комфорта и оснащения.

В чем еще плюсы судостроительного кластера:

🔹 Локализация производства в Москве обеспечит технологическую независимость и ускорит развитие экологичного транспорта, столице закрепит статус лидера отрасли.

🔹 Более 500 новых рабочих мест появятся в районе Нагатинский Затон.

🔹 Уникальная архитектура и благоустройство сделают кластер новой достопримечательностью района.

🔹 Экологически чистое производство без шума и влияния на окружающую среду.

🔹 Запуск кластера возродит промышленное наследие района, исторически связанное с судостроением.

Инновационное производство полного цикла позволит на 100% обновить флот на прогулочных маршрутах Москвы. В дальнейшем здесь будут создавать современные круизные суда длиной 90 м. Это сделает поездки комфортнее, а также позволит защитить речную экологию.

Завод "Спецкабель" был основан еще в 1997 году. Здесь выпускают изделия для космической, атомной, нефтяной промышленности, оборонно-промышленного комплекса, энергетики и других отраслей российской экономики.

В том числе выпускается продукция, качество которой превосходит по характеристикам зарубежные аналоги.

Продукция

Предприятие производит более 6000 видов различных изделий, включая:

• огнестойкие кабели для систем пожарной защиты (адресные СПС, СОУЭ);

• кабели для промышленной автоматизации (RS-485, Profibus, LonWork);

• огнестойкие кабели для систем безопасности;

• кабели для локальных компьютерных сетей (нетиповые условия прокладки);

• кабели для цифровой телефонии (поток E1);

• радиочастотные кабели (сети кабельного телевидения, радио- и сотовой связи);

• трибоэлектрические кабели (для вибрационных охранных систем);

• комбинированные кабели, в том числе для систем видеонаблюдения и автоматизированного управления технологическими процессами.

На заводе впервые в мире был разработан герметизированный кабель пятой категории для структурированных кабельных сетей и серия огнестойких кабелей для систем противопожарной защиты и автоматизированных систем управления технологическими процессами.

Кроме того, предприятие первым в России выпустило серию кабелей для интерфейса (с использованием витой пары) RS-485, серию огнестойких кабелей с изоляцией из кремнийорганической резины, кабели с низкой токсичностью продуктов горения, серию огнестойких кабелей "Спецлан" для компьютерных сетей и серию огнестойких герметизированных кабелей.

Развитие

В 2021 году предприятие получило статус промышленного комплекса. Это дало компании право на получение налоговых льгот на прибыль, имущество и землю. А в 2023 году часть затрат на закупку нового оборудования компенсировал Московский фонд поддержки промышленности и предпринимательства.

На предприятии был завершен капитальный ремонт и техническое перевооружение цеха оптических кабелей. Здесь установили 37 единиц современного оборудования (11 производственных линий). Благодаря этому на заводе стали выпускать новые виды оптических кабелей специального назначения, включая:

• самые тонкие и легкие в мире монтажные оптические кабели (диаметр — 0,6 мм, масса — 0,46 кг на км, рабочая температура — от -60 до +200 градусов) — применяются в гражданской и военной авиации, беспилотных летательных аппаратах, миниатюрных оптических переключателях, ракетно-космической и робототехнике;

• бортовые оптические кабели повышенной прочности для передовых авиационных комплексов и систем бортового радиоэлектронного оборудования — применяются в гражданской и военной авиации, надводном флоте, ракетно-космической технике;

• судовые оптические кабели для Минобороны России с радиальной и продольной герметизацией, в том числе для забортной прокладки на глубине до тысячи метров — применяются в надводном и подводном флоте;

• полевые оптические кабели для эксплуатации на открытой местности (рабочая температура — от -60 до +85 градусов, устойчивы к физическим воздействиям);

• безопасные бортовые оптические кабели для космических аппаратов.

В 2023 году был оптимизирован выпуск кабеля промышленной автоматизации для передачи данных и сигналов. Производительность увеличилась на 73%, а расходы и трудозатраты не изменились. Время изготовления 50 км кабеля сократилось на 34%. Необходимые запасы полуфабрикатов уменьшились на 36%.

В начале 2024-го на предприятии разработали новую конструкцию универсальных кабелей повышенной тепло- и морозостойкости (рабочая температура — от -75 до +125 градусов). В год планируется производить около 500 км таких кабелей.

В планах у компании - модернизация основных производственных фондов. В частности, строительство еще одного производственного цеха в районе Гольяново в Москве. Его мощности позволят выпускать до 40 тысяч км кабелей в год. Это удвоит объемы производства завода.

Завод включен в перечень системообразующих организаций России и сводный реестр организаций ОПК. Здесь трудятся около 500 человек. По итогам 2023 года выручка предприятия составила 6,4 млрд рублей, что на треть больше показателей 2022-го.

На московский рынок поступает 32% продукции завода "Спецкабель". Ее используют Мосгортранс, Московский метрополитен, концерн ВКО "Алмаз-Антей", ГКНПЦ имени Хруничева и другие. Предприятие поставляет кабели в 68 регионов России. Также среди заказчиков Беларусь, Казахстан, Туркменистан, Турция и Узбекистан.