Частая ситуация на моей работе. Мы тут пролюбили , чертеж дали не точный ,но ты там привари ,отпили ,собери(нужное подчеркнуть).Хотя есть уже один индивид ,освоивший болгарку и ряд других инструментов. Да и среди рабочих есть такаие кадры , но в 100% случаев мы же и исправляем свои ошибки.
P.S видос честно стырен с ютуба
Сегодня на меня сошла благая весть с главной МайлРу https://news.mail.ru/society/56366413/?frommail=1&utm_pa...
Пятый лишний: 81% работодателей поддерживает введение четырехдневки.
Большинство (81%) российских компаний поддерживает идею сокращения рабочей недели до четырех дней.
Эта вот бред вынесен в заголовок, а далее набор какой-то лютой дичи. Разберем по пунктам, что же там за радость такая ждет нас при 4 рабочих днях?
Пункт 1. В экономическом плане — сокращенная рабочая неделя означает более гибкий подход к формированию фонда оплаты труда и повышение лояльности сотрудников.
Что это за гибкий подход??? типа отправим всех домой и пусть сидят без ЗП, государство же разрешило... И откуда при этом возьмется лояльность?? Мне просто интересно, где эти работники, которые готовы меньше работать и сидеть дома без денег???
Пункт 2. Основными преимуществами при переходе на четырехдневку респонденты называли уменьшение выгорания сотрудников и более эффективное использование рабочего времени.
Да что вы говорите, выгорание? Эффективное использование времени... Мне кажется эту дичь писал какой-то эффективные менеджер, которого сослали отвечать на вопросы журналюг, просто для того, чтоб можно было спокойно поработать в его отсутствие...
читаем дальше.
пункт3. Ну тут самое сладкое. главным недостатком — необходимость снижать зарплату работникам.
тут даже добавить нечего, вы совсем там кукушкой поехали, люди зад рвут, чтоб больше зарабатывать, а вы им сокращение ЗП предлагаете, огонь просто идея.
Остается загадкой как сделать 100% плана, когда у тебя 80% ресурсов.
Ребята я дальше не смог читать этот бред, у меня плакат за моей спиной начал мироточить.... И это на главной Майл Ру висит. Как мы можем экономику двигать вперед, когда такие бредовые идеи продвигаются. В целом это может сработать... если чиновникам сделать двухдневную рабочую неделю... или вообще запретить работать... вот правда, мы сами вырулим, прям вангую, мы справимся...
Всем удачи.
Gromwud
Всем привет. Фото и видео заброшенных цехов меховой фабрики я не нашел..., делаем монтаж..
Спустя две недели все оборудование фабрики было уже демонтировано... этаж площадью 1250м.кв. пустовал полностью. мы взяли 500 большая часть под ткацкое дело и небольшой швейный цех, в швейной части к нам присоединились еще два человека, у которых был опыт в этом деле.
Перед нашим заселением выглядело это так...
переезд мы совершили буквально за неделю, все разобрали за несколько дней, переезд машиной 5 тонн с гидролифтом уложился в один день, мы все подготовили на поддонах. Монтаж на новом месте занял недели две, но первые станки заработали уже дней через 5.
Нам было обещано отопление....и мы зря на это повелись, первую зиму мы прошли со средней температурой в цеху 12-14 градусов, война с арендодателем шла постоянная.
За три года мы увеличили парк станков в 2 раза, обучили ткачей с нуля, добавили арендных площадей. Поняли что наше понимание правильного ведения дел это только наше понимание. Ребята с которыми открыли швейку практически сразу показали несостоятельность в планировании и учете, кроме того, появлялись ребята в цеху дай бог раз в неделю на пол часа. Спустя 2 года мы распрощались, забрали свою часть оборудования и открыли свой цех. о швейке напишу отдельно, это история отдельная.
На фото производственная часть, примерно такая же складская) , только там лента в упаковках и поддоны с нитью. ничего интересного)
Теперь мы производим в две смены около 400-500 км лент в месяц, уходит на это 6-7 тонн нити, + постоянный складской запас 400-500км. потихоньку присматриваемся к новым площадям, через два года нам будет комфортно в 1500 кв.м.. И нужно улучшать условия производства... сюда мы заехали от безысходности.
Кто наши заказчики... От маленьких швейных цехов, до огромных фабрик. мы всем рады и со всеми выстраиваем свои специфические отношения. За последний год конечно появилось много ребят с продукцией спецназначения... ранцы, бронежилеты, разгрузки, носилки. Но и туризм, охота практически не просели. Когда-то нам помогли две большие фабрики, теперь мы помогаем маленьким, приятно видеть как заказчик от нескольких рулончиков ленты вырастает в закупки по 5-10 км)
В общем и целом у нас получилось, долги все давно розданы, кредитов нет. Этот пост не увидит мой напарник и товарищ Сергей. Все это я не смог бы сделать без него. Меня частенько спрашивают:" как вы ладите, наверняка терки постоянно"? Я могу так сказать, мы ругались пару раз, в самые сложные времена... и я уверен, это было просто от нервного истощения. В этом году осенью будет 23 года нашего знакомства и более 14 лет совместной работы. Серега, спасибо тебе огромное!!! И Вам спасибо, что дочитали))) Напишу отдельно про швейную часть и на этом со знакомством закончим))))
Всем Пока.
Они не упокоились и сняли продолжение инструктажа по охране труда и промышленной безопасности теперь в офисе. Киберпанково-игровой стиль Сибура уже становится узнаваемым.
З.Ы. Первая часть тут Киберпанковый инструктаж
Когда производитель сталкивается с растущим спросом, первая его реакция — купить больше оборудования. Но давайте задумаемся: действительно ли нужно покупать новые станки, чтобы удовлетворить потребности рынка?
Пугающий факт: обычно производитель использует всего 25% оборудования!
С низкой загрузкой оборудования растут затраты на труд и накладные расходы. Это также влияет на сырьевые материалы в виде запасов, которые не движутся так быстро, как должны бы были. И во многих случаях это может побудить компании покупать еще и еще, чтобы удовлетворить спрос.
Не лучше ли загрузить то, что есть более эффективно?
Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается путем деления общего количества рабочих часов на общее количество доступных часов. Доступные часы составляют количество часов, на которые запланирована работа оборудования, и не включают запланированные простои (например, выходные дни или ночное время).
Если в цехе запланировано работать по восемь часов в день с понедельника по пятницу, и из-за операционных задач оборудование работает только в течение 30 часов, коэффициент использования будет составлять 75%.
30 часов работы / 40 доступные часы x 100 = 75% загрузки оборудования
Если цех работает круглосуточно, то общее количество доступных часов составит 168. Если оборудование работает 85 часов, коэффициент использования оборудования составит 51%.
85 часов работы / 168 доступные часы x 100 = 51% загрузки оборудования
Очевидно, вы не можете управлять тем, что не можете измерить. Ключом к нахождению оптимальной загрузки является знание отрасли и области применения, а также четкое понимание стандартов и переменных для каждого станка. Также важно измерять стандарты для обедов, перерывов, количества брака, поломок, переналадок и запланированных простоев.
Итак, если вы не знаете свой текущий уровень загрузки оборудования, трудно его улучшить. Устройства IIoT, могут помочь получить точное представление о том, насколько часто оборудование находится в рабочем состоянии по сравнению с простоем. Здорово, если есть возможность получать данные в режиме онлайн.
Оператор занят процессом создания файла. В данном случае оператор выполняет функции оператора и конструктора одновременно. Мы не можем определить, сколько времени ему потребуется на создание файла, так как это зависит от его навыков, мощности компьютера и задачи. Все эти неизвестные факторы позволяют сотруднику определить срок выполнения задачи самостоятельно.
То же самое относится к загрузке файла. Регламентация этого процесса сложна, поскольку оператор может уйти, и никто не знает, сколько времени это займет.
Ввод параметров также требует определенного времени. Это может быть результатом сознательного саботажа (например, когда оператор решает отойти покурить или пообщаться с коллегами).
Процесс обработки связан с компетенциями оператора и его пониманием процесса обработки. Важно учесть, что у нас есть определенный технологический процесс обработки материала, который определяет рабочую скорость перемещения режущего инструмента на станке. Также есть холостой ход — максимальная скорость перемещения инструмента, когда он не выполняет никаких операций резки, а просто перемещается.
По нашим данным, которые мы замеряли на фактическом оборудовании, загрузка в этом случае занимает 15-25%. Лучше — очень редко. Как правильно, если улучшения и есть, то они кратковременные.
Дело в том, что оператор полностью контролирует эффективность производства и работы предприятия в целом. Увеличение производительности возможно только через прямое воздействие на оператора и строгий контроль над его действиями. Со временем это становится невозможным. В результате либо все привыкают к существующему положению вещей и считают его достаточным, либо начинают искать альтернативные варианты. Например, увольнение оператора и найм нового сотрудника. Но даже с привлечением нового сотрудника маловероятно, что ситуация изменится.
Таким образом, основная проблема остается нерешенной. Почему? Потому что ничто не подвергается контролю. Все полностью доверяется оператору, и процесс строится на основе этого доверия. Следовательно, эффективность такого подхода остается невысокой.
В итоге: загрузка оборудования показывает, что в течение 8 часов оно работало всего лишь на 15-20%. То есть полезная нагрузка за 8 часов составила всего лишь 15-25%.
В данной ситуации присутствуют оператор, конструктор и система мониторинга.
Теперь существует четко определенное временное окно для загрузки файла. Если этот график нарушается, система отправляет уведомление о нарушении. Мы активно контролируем этот процесс.
Загрузка файлов должна осуществляться в строго заданные временные рамки. Если график загрузки нарушается, система автоматически уведомляет оператора.
Также происходит контроль загрузки материалов. Система мониторинга позволяет определить оптимальное время загрузки и следить за процессом в реальном времени.
Обработка материалов. Система определяет оптимальную скорость и мощность обработки, а также контролирует процесс в режиме реального времени. Если какие-либо параметры не соответствуют заданным, система автоматически отправляет уведомление.
Переустановка. Система мониторинга позволяет определить оптимальное время для проведения переустановки и контролирует процесс в режиме реального времени.
В данном случае мы полностью осознаем и непрерывно анализируем текущую ситуацию. Система позволяет нам установить и контролировать временные интервалы для выполнения различных операций.
Итог: загрузка оборудования повышается до 40-50%.
Для достижения высокой производительности необходимо настроить процессы контроля и управления в правильном направлении.
Первый вариант предполагает полное отсутствие контроля. В этом случае оператор самостоятельно принимает решения и управляет производственными процессами. Однако это часто приводит к незнанию, что происходит и как происходит. В такой ситуации требуется значительное количество усилий для организации и контроля работы. Трудностями становится составление отчетов.
Второй вариант — это полный контроль. В этом случае все процессы регламентированы. Такой подход позволяет предприятию контролировать свои ресурсы и иметь понимание того, что нужно делать и как для достижения максимальной производительности и прибыли.
Конечно, есть случаи, когда новое оборудование действительно необходимо, особенно если текущее устарело и непригодно для выполнения современных задач. Однако, прежде чем совершать большие инвестиции, стоит внимательно рассмотреть возможности оптимизации и повышения производительности того, что уже есть.
Жалкое существование мы влачили довольно долго. Но опыт продолжал нарабатываться...
Количество доброжелателей, которые доступным языком рассказывали нам, что у нас ничего не получится и мы конкретные лошары росло как снежный ком.... Типичное выступление начиналось так... "сколько вы уже этим занимаетесь? два года? и сколько вы зарабатываете??? Ничего не зарабатываете, только вкладываете? уууууу.... это фиаско". Нет, временами и мы так начинали думать, но весьма не долго, потому что работа занимала почти все время. За первые полтора два года у нас было несколько выходных, праздников не было, новый год мы праздновали 31 декабря и 1, 2 января. Третьего числа мы были уже на работе.
Само собой как-то отвалилось большинство тех, с кем я общался до вступления на путь производства.., я перестал ходить в спортзал (хотя до этого лет 10 играл в баскетбол каждую неделю), да и просто в тренажерку, похудел килограмм на 7 и окончательно вошел в режим работа-дом.
Потом случился очередной кризис, доллар подскочил кажется до 65 или около того, и оказалось, что жить-то вполне можно. Я лично для себя вывел аналог "индекса Биг-мака" , ориентируясь на наши ленты... оказалось, что при 55 р. за доллар мы примерно на равных с китайскими поставщиками, но наше качество заметно лучше, а значит мы впереди, если доллар ниже 55р для нас весьма плохо... и все что выше, весьма хорошо.)))
Каких мы только лент не научились делать, цветные, разной плотности и ширины, разного назначения, почему?? да потому что с нами разговаривали только клиенты, которым надо было такое же только без перламутровых пуговиц... и приходилось делать
Мы начали активно наращивать базу и объемы.. не забывали и о принтах, на них тоже пошел какой-никакой спрос.
В итоге я заказал в Китае нормальные крепкие пряжки и мы выпустили поясные крепкие ремни, можно сказать не убиваемые и не дорогие. Не сказать, что прям уж очень иного их делаем, но как сопутка норм.
Первый год или полтора мы работали вместе с Сергеем, потом мы поднаторели в деле и разделились на смены, в утро и в вечер, пересекались днем. Так мы увеличили выпуск примерно в полтора раза.
На этом этапе на горизонте замаячил мой хороший знакомый, которому нужно было шить чехлы для его продукции. Мы продумали и завели суперминишвейный цех, буквально на 4 швейных машины, наняли знающую и понимающую в этом деле мадам, она привела первых швей.
Спустя еще год стало понятно, что в наших 240 квадратных метрах мы не помещаемся от слова совсем. К тому моменту мы могли купить за раз 10 тонн нити.... (это после нашей первой покупки в 400кг) , да перерабатывали мы эти 10 тонн месяца 4, но факт остается фактом.
Начались мучительные поиски помещения.... и спустя пол года... мы нашли, заброшенный 4й этаж на бывшей меховой фабрике... там даже оборудование все осталось. Жаль, но фото у меня не сохранилось. Честно говоря, я не могу понять... как можно было закрыть меховую фабрику..., угробить такое славное дело..., но это случилось... Директор той самой фабрики, теперь был просто хозяином здания, руководил этим делом с таким же успехом, как и фабрикой, два верхних этажа пустовали лет 6. Я договорился об аренде на весьма выгодных условиях, сначала 600м.кв. с возможностью расширения до 1250 кв.м.
Не могу найти видео того времени, пока закончу эту часть повествования, поищу, чтоб был понятен масштаб трагедии...
Продолжение следует.
Наверное нужно было начать именно с этого, но уж как получилось.
Живу я в Славном граде Санкт-Петербурге. Вместе с товарищем организовано у нас два дела, одно ткацкое, которому 10 лет скоро и одно швейное, ему 4 года будет.
Это одновременно и наше любимое дело и хобби. Мысль о чем-то таком, где мы будем производить, а не просто перепродавать блуждала в наших головах наверное еще когда только познакомились... Оформилось все в окончательное решение в 2013 году.. Почти все оборудование уже было подобрано, дело было за малым... деньги, купить все, привезти, монтаж и наладка...
Продали все что могли, включая одну квартиру, машину и в долг у всех родственников взяли) Я помчал в Китай ( в котором был уже десятки раз) купил все что надо, прошел курс молодого бойца по обслуживанию станков, заснял гору видео... В голове мелькали картинки головокружительного успеха)))
Через месяц все было готово, я еще два дня поучился эксплуатации, упаковал 6 единиц техники в контейнер и отправил в Россию
Вернувшись мы озадачились поиском подходящего помещения, цели мы ставили реальные, поэтому аренду искали минимальную... и нашли... на фабрике Красный треугольник. ))) Местечко еще то...
Если вы думаете, что это архивные кадры военной хроники, то нет. Он так выглядит и сейчас, в самом сердце Санкт-Петербурга))))
Мы занялись уборкой, перевезли пару столов, оргтехнику, в общем готовились...
Извиняюсь за качество фото...
Спустя 40 дней мы принимали наше оборудование, воодушевление и радость наполняли наши пылкие сердца)) шел ноябрь 2013го
К великой радости и я и Сергей оказались не энтомологами и учителями истории, а инженерами.
Я инженер-механик, Сергей инженер-строитель. Довольно быстро мы привели в чувства всю технику. Т.е. привели ее в рабочее состояние, но у нас не было опыта работы с ней и это была большая проблема.
Мы планировали производить ранцевые ленты с принтом, в основном конечно камуфляж, но и всякие другие тоже... По факту оказалось, что эти ленты на тот момент были никому не нужны. Очень дорогие, да классные по качеству... но... никому не нужны. Примерно пол года мы выходили на работу 7 дней в неделю и нарабатывали свой опыт общения со станками... Мы делали гору разных образцов лент, разных плотностей, ширин, плетений и т.д. рассылали сотни образцов во все регионы...
Бюджет таял, аренда не становилась меньше. Мы держались на плаву благодаря тому, что делали раньше... оптовая торговля тканями под заказ.
Наступил июнь 2014... нужно было принимать решение... или продать все куда-нибудь прямо сейчас и тогда остались бы какие-то деньги после раздачи долгов или продолжать... и дойти до полного нуля.
Сергей уговорил ждать еще месяц. в середине июня упал огромный заказ на поставку ткани, мы сделали его и денег стало хватать еще на пол года.
Решили отказаться от камуфляжа и делать обычные дешевые ленты, еще раз переговорили со всеми клиентами и несколько сказали, что готовы начать работу, только благодаря тому, что мы никогда не подводили по тканям... Мы закупили первые 400кг полипропиленовой нити .. продолжили работать в минус, но уже не такой огромный... Почти вся лента облегченная... А значит дешевая
курс рубля был просто ужасный для нас, как производителя.. что-то в районе 37 рублей, китайские ленты по цене нас уделывали как стоячих..., нас поддерживала на плаву пара фабрик, т.к. они прекрасно знали ситуацию. А мы стойко переносили все тяготы и лишения производственной сферы.... Нарабатывали совой опыт, который рано или поздно должен был перейти из количества в качество.
Продолжение следует.
Суровая открытка от строителей:
Модная весенняя коллекция 2019 на стройке моста:
Когда на стройке моста говорят “я в пролёте”, это значит, что человек на рабочем месте и у него всё хорошо :)
Следить за сваями, как чистить зубы в труднодоступных местах: нужно добраться до каждой.
соусы:
