Какие для вас плюсы использования вашего метода? Изготавливаем вулканизационные пресса, когда звонишь людям предложить данную продукцию, и как правило на том конце «посылают». Большинство компаний выбирает механический способ (холодные стык немного пореже), но ведь механический стык ненадежный и подвергает износу конвейерные ролики и барабан. Или дешевизна метода основной критерий?
Главная проблема грузовых перевозок на ЖД в любой стране и в любое время - это высокая стоимость обслуживания подвижного состава. Вагоны подвергаются вибрациям, ударам, перепадам температур и влажности. А если речь идет о перевозке минералов, то агрессивному воздействию кузов подвергается еще и изнутри. После каждой доставки вагон приходится мыть, зачищать ржавчину и покрывать кузов защитным слоем. В течение пяти лет крупнейшие вагоностроительные холдинги России совместно с учеными-металлургами вели разработки нового поколения грузовых вагонов устойчивых к любого рода воздействиям агрессивных сред.
Проект Сделано в России на РБК получил эксклюзивное право стать очевидцем исследований, производства опытных образцов и испытаний инновационного вагона-хоппера минераловоза.
Знаете ли вы, что алюминий сегодня самый востребованный металл на общемировом рынке? Что до революции 1917 года Россия была самой отсталой страной Европы с точки зрения собственной металлургии и закупала европейский алюминий?
Отсутствие энергосети в царской России делало невозможным развитие собственного производства самого передового на тот момент металла - алюминия и других цветных металлов.
Ленинский план индустриализации и ГОЭЛРО изменили позиции страны на мировом рынке, СССР вошла в число лидеров по добыче и производству алюминия.
Знаете ли вы, что в период развала реальной экономики в 90-х алюминиевая отрасль, единственная из российских, не только сохранила мировое лидерство в области объемов производства и НИОКР, но инвестировала в строительство новых заводов и в модернизацию? А сегодня алюминиевая отрасль России стала площадкой объединения и поддержки нескольких десятков отраслей внутренней экономики от сельского хозяйства, упаковки и посуды, до судостроения, машиностроения, космонавтики и нефтянки.
Гости программы:
Виктор Евтухов, заместитель министра промышленности и торговли РФ
Ирина Казовская, сопредседатель Алюминиевой Ассоциации
Роман Вахромов, генеральный директор ИЛМиТ
Наталья Альбрехт, заместитель генерального директора по управлению персоналом компании РУСАЛ
Автор сценария и руководитель проекта: Вячеслав Волков
Режиссер монтажа: Александр Кузнецов
Графика: Артем Ильинов, Иван Янин
Операторы: в фильме использованы видеоматериалы проекта "Сделано в России" за 5 лет совместной работы с Алюминиевой ассоциацией
Продюсеры: Светлана Листова, Марина Аракелян, Петр Лихолитов, Вячеслав Романов
Программный директор: Сергей Лаврин, Влад Шамурзин
Звукорежиссер: Михаил Никитин
В городе Гусев Калининградской области налажено серийное производство компьютерной техники. Это заготовки (каркасы) для моноблоков. На них пользователи сами добавят нужные процессоры и оперативную память. Ну а моноблок - это тот же компьютер, но без системного блока. Вся умная начинка прячется внутри монитора. Многие компоненты производятся в России. Среди них плата управления питанием, плата картридера, кабельные сборки, платы управления кнопками и фирменная материнская плата.
До нынешнего витка санкционной войны российские автоконцерны вовсю использовали иностранные комплектующие. Импортозамещение шло и здесь, но всё равно, зависимость отрасли от зарубежных закупок оставалась высокой. Сейчас всё иначе. В условиях торговых ограничений приходится быстро переходить на отечественные детали. Российские заводы по их изготовлению раньше имели слабые заказы, теперь словно бы переживают второе рождение. Один из них находится в Ульяновске. Он играет важную роль в выпуске компонентов для моторов ГАЗ. За последние месяцы предприятие нарастило выход продукции и расширило её ассортимент. Натяжитель ремня для двигателя вместо немецкого аналога, крышка коромысел, ресивер, картер масляный заменили южнокорейские образцы. Список можно продолжать. Разница в цене - примерно 30% в его пользу. Сейчас российское автомобилестроение испытывает шок от прекращения поставок комплектующих, но постепенно находит возможности для их полной замены.
В московском Зеленограде действующее предприятие наладило серийное производство лазерных комплексов. Они предназначены для сварки и резки металла. Согласно заданному чертежу, создают изделия сложной формы. Применяются для изготовления корпусов каких-либо приборов, но это просто пример использования. Перечень продукции ограничен лишь фантазией мастера, загрузившего чертёж. Участие человека предполагается только на стадии постановки задачи. В дальнейшем машина работает сама, используя искусственный интеллект и техническое зрение. То есть аппарат видит и осознаёт что делает, сам принимает решения, как выполнить задачу оптимальным способом. Все базовые узлы, оптика, электроника, программное обеспечение - российские.
В Челябинске появилось первое в России производство микроинструмента. Это свёрла, фрезы, развёртки. Так, развертка – это режущий элемент. Используется для чистовой обработки отверстий. Раньше такие изделия закупали в Израиле, Японии, Китае и Германии, теперь их делают и у нас. Диаметр - от 0,05 миллиметра, точность - до 1/10 микрона. Это очень мелкие детали для по-настоящему ювелирных задач. Они найдут применение в электронике, двигателестроении, металлообработке. Новый производственный участок укомплектован шлифовально-заточным центром с числовым программным управлением, станком для цилиндрических поверхностей, круглошлифовальным станком, установками для изменения кромок и полировки.
В Орле налажено производство стерилизаторов для хирургических инструментов. Обеззараживание происходит за счёт низкотемпературной плазмы, это позволяет подвергать дезинфекции любые предметы без страха что они испортятся. Выпускаются два вида стерилизаторов - для быстрого цикла 6 минут и для более долгого - 1 часа. По сырью и расходым материалам нет зависимости от импорта. Плюс устройства получаются в 2-4 раза дешевле, чем зарубежные.
ДОБЫЧА
В городе Юрга Кемеровской области возобновило работу старое советское предприятие. В 2020 году оно было признано банкротом, но сейчас снова в строю, по крайней мере частично. Здесь налажено производство и ремонт оборудования для работы в угольных шахтах. У предприятия большие перспективы по изготовлению комплектующих. Горняки нередко использовали иностранную технику и инструменты. Детали в них изнашиваются и ломаются, их надо чем-то заменить. Этим и занялись во вновь заработавших цехах.
#экономика
Уникальная для российского рынка краноманипуляторная установка «FG 516» обладает максимальной грузоподъёмностью 5 тонн. КМУ изготовлена в Нижнем Новгороде на заводе спецтехники «Смартэко». Кран установлен на новой модели КАМАЗ — «Компас 12».
КМУ «FG 516» — единственная модель манипулятора на российском рынке с грузоподъёмностью 5 тонн и высотой подъёма крюка 17,8 м. Это идеальный вариант для тех покупателей, которым нужна рабочая высота подъёма больше стандартных для данного класса КМУ 10 метров не готовых переплачивать за 8-тонные КМУ с 20 метровым вылетом.
Важное преимущество «FG 516» — передние аутригеры с максимальным размахом 5,13 м избавляют от необходимости ставить дополнительные задние опоры для устойчивости транспортного средства на шасси полной массой 18 тонн, избавляя от дополнительных затрат на монтаж задних аутригеров.
Отрицательный угол стрелы позволяет работать с грузовой монтажной корзиной и позволяет загружать люльку необходимыми материалами прямо с земли, сокращая время работы оператора КМУ.
По желанию заказчика «FG 516» может быть доукомплектован высокими передними эвакуаторными опорами, гидравлической лебёдкой и аппарелями для заезда техники на заднем свесе автомобиля. Таким образом клиент получает не просто бортовую платформу, а и «азиатский» эвакуатор — универсальный автомобиль под широкий спектр задач.
Технические характеристики КМУ «FG 516»:
🔹шестисекционная стрела обладает максимальной грузоподъёмностью 5000 кг на вылете 2,4 м;
🔹при телескопировании на вылет 15,77 м крюк удерживает 250 кг;
🔹максимальный рабочий радиус — 15,77 м;
🔹максимальная высота подъёма крюка — 17,8м;
🔹устанавливается на отечественные и иностранные марки шасси коммерческого транспорта полной массой 12 и более тонн.
КАМАЗ «Компас 12» — самый крупный представитель среднетоннажных грузовиков семейства «КОМПАС» с длиной борта 6200 мм и грузоподъёмностью 6460 кг.
🟥 Все станки модельного ряда «Саста» разработаны в собственном КБ.
🟥 С 2019 года в серийное производство внедрено 3 новые линейки оборудования, разработанные нашим КБ:
- токарные обрабатывающие центры с наклонной станиной (ранее "Саста" выпускала только станки горизонтальной компоновки)
- фрезерные обрабатывающие центры (ранее "Саста" выпускала только токарное оборудование)
- уникальные тяжелые специализированные станки с проходными суппортами (ранее оборудование такого размера и масштаба заводом не выпускалось).
🟥 С 2020 года на предприятии построен сквозной инженерно-производственный информационный контур. Конструкторы работают в 3D (российское ПО "Аскон"), вся разработка документации ведется в «цифре», все согласования проходят безбумажно, в электронном виде.
Внедрение этого проекта стартовало в апреле 2019 года. Первая и самая главная часть проекта завершилась летом 2020 года. К этому времени мы установили КОМПАС-3D, ЛОЦМАН: PLM, ВЕРТИКАЛЬ и ПОЛИНОМ:MDM, обучили сотрудников.
Применяются инструменты коллективной работы, когда можно оперативно "прикинуть", что элементы, подготовленные разными конструкторами, корректно стыкуются друг с другом. И это, конечно, экономит время. Также в «цифру» переведено взаимодействие конструкторов с технологическим отделом: технологи получают КД и проверяют, нет ли там каких-то нереализуемых вещей, разрабатывают техпроцессы. После этого документации присваивается статус «Активная» и она отправляется на производство.
🟥 Наши инженеры-конструкторы выполняют полный цикл проектных работ:
• разработку технических заданий;
• разработку механических узлов: станин, шпиндельных бабок, суппортных групп и др.;
• разработку гидравлических и пневматических систем управления;
• разработку облицовок и кабинетных защит;
• разработку проектов электрооборудования станков.
Конструкции станков разрабатываются с учетом современных конструкторских решений и комплектующих и с использованием передовых технологий, применяемых в мировом станкостроении.
Сегодня ЗАО ЭМИС отправило крупную партию датчиков дифференциального давления на нефтяные скважины в далекий Красноярск.
Данная партия приборов имеет нетипичную для ЭМИС-БАР цветовую гамму — серебристую, а не зеленую. А все потому — что перед вами датчики давления рудничного исполнения с корпусом из нержавеющей стали. Преобразователи давления ЭМИС-БАР в таком исполнении одобрены Российским морским регистром для использования на суднах и других плавсредствах, в том числе на буровых платформах.
Интеллектуальные датчики давления ЭМИС — БАР — один из самых успешных кейсов импортозамещения ЗАО ЭМИС. Приборы предназначены для непрерывного измерения абсолютного, избыточного, дифференциального и гидростатического давления. Среда измерений: жидкости (в том числе, пищевые, вязкие, агрессивные), пар, газы. Устройства массово востребованы в энергетике, металлургии, пищевой промышленности, нефтяной, химических и газовых отраслях и других сферах производства. Имеют допуск к использованию на морских судах, в подземных горных выработках, рудниках и их наземных строениях, во взрывоопасных средах.
Высокая точность измерений (±0,04%), рабочая температура окружающей среды от -60 до +85С, долговременная стабильность, возможность работы с меню во взрывоопасной зоне, минимальная дополнительная температурная погрешность, токовый сигнал 4-20 мА, соответствующий NAMUR NE43 и 5-летний межповерочный интервал — основные конкурентные преимущества, которые делают ЭМИС-БАР популярным на рынке.
