Сообщество - Сделано у нас

Сделано у нас

978 постов 4 345 подписчиков

Популярные теги в сообществе:

450
Сделано у нас

Завершили сборку первого фюзеляжа для ТВРС-44 «Ладога»1

Любые проекты в авиации это сложнейшие инженерные задачи, которые посильны небольшому количеству стран мира. Даже тогда, когда самолет небольшой, это всё равно труд тысяч людей. Особенно когда речь идет о самолете, который делается силами одной страны. Такого в мире сейчас вообще никто не делает. Даже если что-то и производят, то комплектующие закупают лучшее на рынке. Но нам такая роскошь сейчас недоступна. Поэтому, естественно, что наши авиационные проекты идут тяжело, просто мы взялись за то, чего ни одна страна мира сейчас сделать не сможет, кроме может быть США, но это не точно.

При этом, прогресс есть, мы по всем направлениям движемся вперед. И вот еще один из этапов пройден.

Завершили сборку первого фюзеляжа для ТВРС-44 «Ладога»

На Самарском авиационном заводе «Авиакор» завершили производство и отправили на Уральский завод гражданской авиации (УЗГА) первый фюзеляж для самолета ТВРС-44 «Ладога». Этот новый российский самолет разработан для региональных пассажирских и грузовых перевозок.

В проекте участвуют специалисты Самарского национального исследовательского университета, которые отвечают за создание ряда систем и оборудования, необходимых для «Ладоги».

ТВРС-44 — это отечественный региональный самолет, который призван заменить устаревшие, но все еще эксплуатируемые модели Ан-24, Ан-26 и Як-40. «Ладога» рассчитана на перевозку до 44 пассажиров, а также ведется разработка грузопассажирской модификации. В будущем планируется создать удлиненную версию самолета на 58 мест.

Производство фюзеляжа для ТВРС-44 осуществляется на заводе «Авиакор» в Самаре, крыло изготавливается на Смоленском авиационном заводе, а хвостовую часть производят в нижегородском филиале УЗГА. Окончательная сборка самолета будет проводиться на площадке УЗГА в Екатеринбурге. Двигатели Т7-117СТ-02 для «Ладоги» выпускает предприятие ОДК-Климов из Санкт-Петербурга.

Я в курсе о проблемах «Байкала» и писал об этом. Но там, во-первых, проблемы сильно преувеличены, никто не собирается замораживать проект, во-вторых, похоже затык там в моторе. Но для «Ладоги» мотор готов, я кстати лично видел его производство (ну точнее модификации Т7-117СТ-01) на заводе Климов. Так что ответственно утверждаю - двигатель есть.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 1
202
Сделано у нас

«Бюро1440» запустила производство солнечных батарей для своих спутников глобального интернета

Я уже третью статью посвящаю компании «Бюро1440», которая создает в России спутниковую группировку аналогичную проекту Starlink Илона Маска. Но в комментариях одно "ниможытбыть". Между тем, у ребят там всё серьезно.

Мало того, что они уже обеспечили вывод тестовых спутников на орбиту, и интернет у них уже работает и работает хорошо. Они на этом не останавливаются, разработан собственный терминал для доступа к глобальному спутниковому интернету, плюс компания разработала собственную технологию производства солнечных батарей для своих спутников. Их разработка позволяет значительно удешевить этот важный элемент спутника - «Бюро1440» разработала уникальную технологию, позволяющую использовать на орбите компоненты индустриального типа.

То есть, повторяю, это не какой-то проект на бумаге, где есть только обещания. Очень многое сделано: разработаны спутники, налажено их производство, они выведены на орбиту, они там работают, с ними ежедневно проводят тесты, всё работает, интернет 50 Мб/с. Создан настоящий ЦУП, разворачивается производство терминалов, и вот запущено еще и производство солнечных батарей для спутников. Вообще в компании работает более 1500 человек, причем большинство из них молодежь, 80% - инженеры и ученые, выпускники Бауманки и других ведущих технических вузов страны. Всё очень серьезно!

На видео показано производство солнечных батарей компании. Мощность нового предприятия составляет 750 киловатт в год.

Солнечные батареи — это основной источник энергии в космосе, и «Бюро1440» разработала уникальную технологию, позволяющую использовать на орбите компоненты индустриального типа. Это не только снижает затраты, но и повышает надежность оборудования. Разработанные компанией солнечные панели уже прошли испытания в ходе двух экспериментальных запусков — «Рассвет-1» и «Рассвет-2». По словам представителей компании, панели показали высокую надежность и устойчивость к воздействию космической среды. Гарантированный срок их службы составляет не менее пяти лет, а мощность каждой панели достигает почти 4 киловатт.

Основная цель «Бюро1440» — разработка низкоорбитальной спутниковой группировки и предоставление услуг широкополосной передачи данных с глобальным покрытием.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 1
816
Сделано у нас

"Русский Старлинк" разработал терминалы для доступа в спутниковый интернет

Если это фото реального терминала, то похоже на Старлинк 2 версии.

Если это фото реального терминала, то похоже на Старлинк 2 версии.

Я пишу "Русский Старлинк", потому что если напишу «Бюро 1440», то мало кто поймет о чем речь. Ведь большинство не знают, что у России есть аналог Старлинка, да, пока в виде прототипа, но с уже работающими на орбите спутниками. Так уж в нашей стране заведено - про иностранное мы знаем и превозносим, а своё хейтим.

Между тем проект «Бюро 1440» активно развивается, денег у них, похоже, в избытке, и ребята (а там реально куча молодежи, таких знаете, с горящими глазами) объявили о разработке собственных абонентских спутниковых терминалов. Как пояснили в компании, эти устройства созданы с учетом максимального удобства установки, подключения и дальнейшей эксплуатации.

Новые терминалы отличаются компактными размерами: их длина и ширина не превышают 60 см, а вес составляет менее 15 кг. По словам разработчиков, такие габариты значительно упрощают транспортировку и снижают требования к монтажу. Для читателей Хабра в «Бюро 1440» уточнили, что пропускная способность каждого терминала достигает 1 Гбит/с. Устройство адаптировано к российскому климату и способно работать в широком диапазоне температур — от -40 до +40 °С. Дополнительные технические характеристики компания обещает раскрыть ближе к запуску сервиса.

Особенность терминалов заключается в использовании технологии активных фазированных антенных решеток (АФАР). Благодаря этому устройство автоматически находит спутник, устанавливает и поддерживает с ним связь. Для начала работы пользователю достаточно подключить терминал к источнику питания и разместить его в месте с доступом к открытому небу.

Важно отметить, что сертификация новых терминалов полностью соответствует актуальным требованиям Государственной комиссии по радиочастотам для работы ESIM-устройств. Кроме того, устройство не требует перенастройки при перемещении между разными географическими локациями, что делает его еще более удобным для пользователей.

Я напомню, что о российском проекте спутникового интернета глобального покрытия, которым занимается компания «Бюро 1440» я рассказывал здесь. Проект пока в разработке, но не на бумаге, а реальные спутники уже в космосе и уже передают интернет. То есть проект реально работает, хотя и в тестовом пока варианте.

Между прочим число 1440 в названии компании – это число, с которого началась космическая эпоха. Ровно столько оборотов сделал первый в мире космический аппарат «Спутник-1» вокруг Земли.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 1
716
Сделано у нас

А вы в курсе, что у России есть своя группировка спутников типа как «StarLink» Илона Маска? И она работает!

Наш отечественный «StarLink» уже работает, и он полностью частный. Это не шутка, проектом спутникового интернета глобального покрытия занимается компания «Бюро 1440», входящая в состав «ИКС Холдинг». Сейчас на орбите уже несколько спутников запущенных в 2023 и 2024 годах в рамках миссий «Рассвет-1» и «Рассвет-2». Они уже сейчас передают интернет, пока что, понятно, в тестовых целях.

27 июня 2023 года с космодрома «Восточный» были выведены три аппарата миссии «Рассвет-1»на орбиту высотой 588,4 км с наклонением 98° на ракете-носителе «Союз-2.1б»

Аппараты успешно отделились от разгонного блока, выполнили запланированную программу полёта и перешли под управление Центра управления полётами «Бюро 1440» (в рамках собственного наземного сегмента, который на этапе экспериментальных запусков состоял из пяти станций слежения, расположенных на территории России). Основной целью миссии являлась экспериментальная проверка ключевых технологий и компонентов спутников в различных условиях и сценариях.

За несколько месяцев работы «Бюро 1440» успешно провело эксперименты по проверке связи между наземными абонентами. Скорость загрузки данных со спутника достигла 48 Мбит/с с задержкой 38 мс, а скорость передачи — 12 Мбит/с с задержкой 42 мс. Также были протестированы двигательные установки и другие методы корректировки орбит спутников.

С 16 на 17 мая 2024 года с космодрома «Плесецк» были запущены три спутника новой модификации в рамках миссии «Рассвет-2». Благодаря модернизированной полезной нагрузке и новому оборудованию эти спутники стали в два раза крупнее аппаратов первой миссии. На них установили терминалы лазерной связи и аппаратуру для спутниковой связи с поддержкой протокола стандарта 5G NTN, разработанные «Бюро 1440».

В рамках миссии компания успешно протестировала технологию связи по протоколу 5G, заявив о преодолении эффекта Доплера и задержек в канале связи между абонентским терминалом и спутником, который двигался со скоростью 27 000 км/ч на высоте 800 км. Также были проведены испытания межспутниковой лазерной связи: выполнено 14 тестов на расстоянии от 30 до 220 км, в ходе которых передано 1,5 Тб данных. Максимальный объём за один сеанс составил 450 Гб без потери пакетов.

Полноценное развертывание сети планируется на 2027 год - «Бюро 1440» планирует вывести на орбиту первые рабочие спутники в 2026 году, а к 2027 году нарастить группировку до 250 аппаратов и начать коммерческую эксплуатацию проекта. Планируется запускать по 150—180 спутников в год и довести их количество до 730 к 2030 году, а затем более 900 к 2035. Но здесь всегда надо делать скидку на то, что такие сложные проекты редко делаются в срок, так что я бы ориентировался бы на 29-30 год запуска в коммерческую эксплуатацию.

Суть сейчас не в том, что завтра у нас будет свой Starlink. Речь о том, что у России тоже есть такая технология, она уже работает. Это не проект, который чисто на бумаге, это проект, где уже есть спутники, которые уже работают так, как задумывалось. Мало того, компания планирует выпуск собственных терминалов и даже начала производство собственных солнечных батарей космического класса для своих спутников. Если тема понравится, я расскажу вам подробности об этих проектах компании «Бюро 1440» - голосуйте плюсиками.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 3
111

Ответ на пост «Микрон успешно завершил тестирование первого отечественного фоторезиста для 90 нм производства»2

Cразу скажу, что мой пост является моим личным мнением, не несёт в себе никакой интеллектуальной нагрузки, я не обладаю никакой учёной степенью и могу вам где-то напиздеть.

В одном из постов (можете найти сами), была новость: "АХТУНГ, 90 нм фоторезисты! Пиздец! В 2025м году! А техпроцесс 90 нм это уровень сони плейстейшен 2 и пень 4." Ну и почитав комменты я понял что большинство людей смотрят на цЫфиры в строке "техпроцесс" и думают что чем меньше значит тем пизже. Ну, от части они правы. Но речь не об том какой техпроцесс пизже, а рассказывать я буду вам о том как эти самые 90 нм получить и каковы реальные возможности в странах СНГ.

Чтобы объяснить незнающему человеку что такое литография как процесс дадим определение фотолитографии — процесс переноса рисунка с фотошаблона на фоторезист пластины. Почему есть приставка "фото"? Да потому что происходит это всё при помощи света, не всегда правда видимого, но это мы пропустим. Вот так это выглядит:

2 типа резистов.

2 типа резистов.

В случае позитивного фоторезиста свет попадает на его участки не закрытые фотошаблоном, потом его проявляют в соответствующем проявителе, и по получившейся маске проводят необходимый процесс. Можно проводить не только процессы травления, но и осаждения металлических плёнок, диэлектриков, осуществлять ионную имплантацию и прочее.

Так вот то, насколько маленькую щель мы сможем сделать таким образом, т.е минимальный размер элемента и есть определение тех процесса. И тут начинается самое интересное: свет то оказывается умеет обходить препятствия! Ну вот тут то люди и охуели, и обозвали это явление - дифракцией. Оказалось, что дифракция уменьшается с уменьшением длины волны, и начали использовать не видимый свет а ультрафиолетовый, т.к длина волны у него меньше. Долго долго ебались и получили наконец длину волны в 193 нм при помощи аргонофторидного лазера. Это Но блять, всё равно широко слишком получается, хотим меньше! Тогда в 90х придумали Экстремальный УФ, либо же EUV. Принципы писать не буду, всё равно сам не понимаю. И это считается передовой фотолитографией на сегодняшний день. Первый степпер (либо как любят говорить в СНГ: литограф) если я правильно помню запустили 20 лет назад. Эта технология позволяет работать с тех процессом в 7 нм, мб даже меньше.

Но это мы что-то разговорились о слишком хорошем. Текущее положение дел такое, что в СНГ нет производителя оборудования который обеспечит минимальный ВОСПРОИЗВОДИМЫЙ размер в 7 нм. И в 20 нм нету. И в 50 ем нету. И не поверите! 90 нм тоже. И 180 тоже... И 200 тоже... Ну вы меня поняли. Текущий максимум развития литографического оборудования в СНГ это около 500 нм. Т.е 0.5 мкм. И то это в идеале.

Лично я работал на относительно большой номенклатуре оборудования литографического, в том числе установки для электронно-лучевой литографии, но если говорить про фотолитографию то это:
ЭМ5026
ЭМ5026АМ-1
ЭМ567
ЭМ 584А
Последняя является установкой проекционной фотолитографии, и к теме особого отношения не имеет. Рассматривать косяки и нюансы буду на примере установки ЭМ5026АМ-1. Выглядит она кстати так:

Фото из интернета, и на нём нихуя не понятно? Ничего страшного, сейчас я спущусь на производство и сделаю вам фото всего необходимого.

Фото из интернета, и на нём нихуя не понятно? Ничего страшного, сейчас я спущусь на производство и сделаю вам фото всего необходимого.

Вот вам фото без блока управления, потому что ни за чем кроме включения установки и её наладки он не нужен

Вот вам фото без блока управления, потому что ни за чем кроме включения установки и её наладки он не нужен

Что же происходит с пластиной? По хорошему слева и справа должны стоять каретки с пластинами. Пластина из каретки перемещается манипулятором на предметный столик, на котором всё веселье и происходит. Чтобы пластина не съебалась со столика он имеет вакуумный прижим снизу, что является хоть и базой и отличным технологическим решением но не ползволяет при необходимости совмещать куски неправильной формы. Прижим может быть либо по всей площади пластины, либо только по центру.

Тот самый столик, о котором выше идёт речь

Тот самый столик, о котором выше идёт речь

Если ну уже совсем интересны нюансы, я конечно сделаю более подробный пост, т.е 2ю часть этого высера, но что же происходит с пластиной дальше? Дальше к ней подъезжает калибратор и пластина выравнивается относительно шаблонодержателя. Непонятно? Ладно, над пластиной кладётся стекляная плита и пластина вжимается в эту плиту. Если вжало и не разъебало значит всё хорошо. После чего плита съёбываетсяв сторону а пластина обратно вниз.
Кладут фотошаблон и начинается процесс совмещения, т.е выравнивание пластины относительно шаблона, чтобы элементы легли куда надо. Делается на этой установке это при помощи 3х лимбов. У каждого из них есть вариант грубого и точного вращения. Почему 3? Да потому что Х, У координаты и угол. После совмещения пластина снова прижимается, но уже к фотошаблону (всё это время между пластиной и шаблоном был зазор в несколько мкм. , выезжает лампа и засвечивает участки фоторезиста. Ну а дальше проявление, задубливание фоторезиста, контроль размера и тд.

Вот так вот. Какой размер мы получаем на этой установке? 1 мкм. Почему так много? А нам больше и не надо. Можно ли меньше? Можно, но нужно менять лампу, а никто этого в здравом уме делать не будет, да и фоторезисты нужны другие, а там ценники побольше будут.

Показать полностью 4
1251
Сделано у нас

В России сделали полностью отечественный пятиосевой станок с ЧПУ

Вообще в России пара десятков производителей станков. Это если не считать тех, кто просто переклеивает шильдики, я имею в виду именно производителей, тех кто самостоятельно конструирует и производит станки собственных моделей.

Между тем, надо понимать, станки они как автомобили. Производитель делает кузов, подвеску, иногда мотор. Но остальные комплектующие, шланги, бачки, тормоза, КПП, сцепление, амортизаторы и прочее они закупают у разных заводов разных стран мира. То же самое и по станкам. Производители станков обычно не производят шпиндели, ЧПУ, шаговые приводы, моторы, гидравлику и прочее. Это всё закупается у проверенных производителей. Причем, часто не производитель, а заказчик решает то, какую внутрянку он хочет, в зависимости от того, какие у него есть в наличии специалисты.

Поэтому я и говорю - в России пара десятков производителей станков - именно полноценных производителей, но это не значит, что там внутри станка всё отечественное. Нет, это вообще зависит от желания заказчика. Любой каприз за ваши деньги, как говорится.

Но, если надо, то станок может быть максимально состоять из отечественных компонент. У нас в России производят почти всё что нужно. И вот вам очередной пример такого станка, VMB 800 производства группы СТАН, которая входит в Ростех. Тут даже шпиндель отечественный.

Но, опять же, не стоит думать, что там каждый подшипник или резистор в ЧПУ отечественный, такого в мире то не бывает. Но основной конструктив тут отечественного производства

Станкостроительный холдинг «СТАН», входит в состав Госкорпорации Ростех, представил первый полностью российский пятиосевой станок с ЧПУ VMB 800. Этот станок предназначен для обработки литых корпусных деталей, используемых в авиационной и вертолетной промышленности. Как сообщила пресс-служба Ростеха, VMB 800 способен эффективно обрабатывать сложные авиационные компоненты, где критически важна высокая точность изготовления. Этот станок не имеет аналогов среди российского оборудования и является настоящим прорывом в области станкостроения.

VMB 800 оснащен высокоскоростным шпинделем и системой числового программного управления, которые были разработаны и произведены в России. Кроме того, на станке установлен безынерционный гидравлический тормоз поворотных осей отечественного производства. Это оборудование позволяет качественно обрабатывать такие детали, как кронштейны для интерцепторов, элементы силового каркаса хвостового оперения и другие сложные компоненты. Интерцепторы — это устройства, уменьшающие подъемную силу на крыле самолета, что делает их обработку особенно важной для безопасности полетов.

«Начало серийного выпуска „СТАНом“ полностью отечественного обрабатывающего центра VMB 800 — еще один уверенный шаг в развитии российской индустрии средств производства и обеспечении технологического суверенитета авиаотрасли. Он подтверждает конкурентоспособность нашего станкостроения. Техническое и технологическое исполнение станка соответствует всем строгим нормам в стратегически важных отраслях», — отметил управляющий директор по станкостроению и особым проектам Ростеха Семен Якубов.

Конструкция станка VMB 800 минимизирует вибрации во время работы, что обеспечивает высокое геометрическое качество обрабатываемых деталей. Широкий диапазон величин подач и частот вращения шпинделя, а также конструкция типа «коробка в коробке» повышают жесткость и виброустойчивость несущей системы. Это делает станок не только точным, но и надежным в эксплуатации.

В станке используется ЧПУ производства отечественной компании «Мехатроника» из Иванова. Подробности о характеристиках и возможностях станка можно узнать на сайте компании СТАН.

ООО «СТАН» — это российская компания, специализирующаяся на разработке и производстве современных станков с ЧПУ для высокотехнологичных отраслей промышленности. В продуктовую линейку компании входят портальные, токарно-фрезерные, шлифовальные станки, тяжелые прессы и другое оборудование. Холдинг объединяет пять промышленных предприятий, расположенных в пяти регионах страны.

И если кто-то считает, что в России что-то не производят, то просто сходите на выставку Металлообработка, и всё там увидите, можете задать вопросы. Я там был несколько раз, видел и отечественные шаговые двигатели, и моторшпиндели и даже ЧПУ полностью (!) из отечественных компонент.

Вы спросите: ок, на выставках всё есть, но почему я не могу купить это в Пятерочке не вижу этого в станках. И тут нужно понимать - возможность что-то сделать, вовсе не означает, что это вдруг массово автоматически начнет применяться во всех станках отечественного производства. Кто занимался хотя бы чем-то своими руками, знают как не просто отказываться от привычных вещей. Это всегда риск, а вдруг оно окажется ниже качеством, вдруг не выдаст нужных параметров. Лучше что-то проверенное импортное, чем отечественный кот в мешке.

Но вот именно такие прорывные проекты как VMB 800 и дадут тот необходимый опыт использования, и позволят показать, что в России умеют делать не хуже.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью 3
40

Инфографика миссии Прогресс МС-30

Пресс-кит от Роскосмоса

От Space Intelligence

Нормальных логотипов миссии и патчей пока нет.

Показать полностью 6
3923
Сделано у нас

Они говорили, что Россия не сможет без них! И мало кто верил, что мы справимся сами. Но мы смогли

Похоже что-то пошло не так. Не по их плану. Когда из России уходили иностранные компании, многие тогда говорили, что Россия не сможет обслуживать импортное оборудование, которое когда-то закупалось у них. В этом и была суть их ухода - по задумке, через некоторое время должен был начаться коллапс во многих отраслях нашей промышленности, где работает импортное оборудование, особенно там где работает такое сложное и высокотехнологичное оборудование как газовые турбины.

© <!--noindex--><a href="https://pikabu.ru/story/oni_govorili_chto_rossiya_ne_smozhet_bez_nikh_i_malo_kto_veril_chto_myi_spravimsya_sami_no_myi_smogli_12429670?u=http%3A%2F%2Ftass.ru&t=tass.ru&h=33ffb2105cdff3e6e278f38290dc1a5c2c1932b2" title="http://tass.ru" target="_blank" rel="nofollow noopener">tass.ru</a><!--/noindex-->

© tass.ru

Большая часть иностранных газовых турбин на электростанциях РФ представлена продуктами Siemens, General Electric, Ansaldo, Alstom и Mitsubishi. По оценкам аналитика «Финам», на них приходится около 25 ГВт установленной мощности, что соответствует около 10% всей единой энергосистемы РФ .... Для капитального ремонта приезжали специалисты Siemens, демонтировали турбины, увозили их на ремонт в Европу, затем возвращали и устанавливали. То же и с текущим ремонтом — привозили какие-то запчасти, здесь и устанавливали. Сейчас мы физически не можем обслуживать это оборудование в полном объеме.

пруф

На Воронежской ТЭЦ-2, принадлежащей АО «Квадра» (входит в дивизион «Росатома» — АО «Росатом Инфраструктурные решения»), успешно завершен ремонт и введена в эксплуатацию газовая турбина LM6000 производства General Electric. Это первый в России случай, когда средний ремонт турбины такого уровня был выполнен силами отечественных специалистов без участия компании-производителя. Работы проводились сервисным центром АО «Квадра» совместно с технологическими партнерами из числа российских предприятий.

«Год назад наша команда начала прорабатывать возможность самостоятельного ремонта подобных агрегатов. Мы провели детальный анализ состояния элементов, определили, что можно восстановить, а что потребует замены, — рассказал Александр Иконников, директор Сервисного центра „Квадры“. — Затем были выстроены необходимые технологические и логистические цепочки. После проведенных замен и восстановления деталей, осуществили сборку агрегата и его балансировку. И сегодня турбина штатно работает на энергообъекте».

В процессе ремонта специалисты Сервисного центра совместно с партнерскими компаниями освоили методики и последовательность выполнения работ, а также разработали технологии восстановления деталей и нанесения специальных покрытий. В ходе ремонта было заменено или восстановлено более 500 компонентов и комплектующих. На основе полученного опыта рассматривается возможность организации производства критически важных деталей на территории России.

«Запуск турбины на Воронежской ТЭЦ-2 подтверждает, что внутренние компетенции и возможности российской промышленности продолжают развиваться и успешно компенсируют те вызовы, с которыми столкнулся отечественный рынок энергетики в текущих условиях. Это значимое достижение как для отрасли, так и для всей российской инженерной школы», — отметила генеральный АО «Квадра» Ксения Сухотина.

Между прочим, напомню, что мы не только научились ремонтировать импортные турбины, мы создали и запустили в производство свои газовые турбины большой мощности: ГТЭ-170.1 производства «Силовые машины» и ГТД-110М разработанная «ОДК-САТУРН».

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Показать полностью
Отличная работа, все прочитано!