Сделано у нас

Эта поездка в Тульскую область на завод «Пластик» в г. Узловая в 2019 году была интересна потому, что достаточно редко журналистам показывают давно работающие заводы. Обычно пресс-туры организуют на новые заводы или новые технологические линии. Чтобы была красивая картинка, ряды новейших обрабатывающих центров, светлые с иголочки цеха. Попасть на завод, которому уже 60 лет — большая удача.

Попав на такой завод вы можете проследить развитие производства с течением времени, узнать как менялись технологии, до настоящего момента. И это впечатляет!

Чтобы оценить настоящее, иногда полезно получить сведения о том, как было раньше, сравнить с днем сегодняшним, увидеть разницу, или наоборот, с удивлением обнаружить, что между двумя эпохами, между которыми дистанция в 60 лет, много общего.

Так было и на этот раз. Думаю, это одна из самых запоминающихся и поучительных поездок в мой практике, которую я еще неоднократно буду приводить в пример.

В 59-м году, в небольшом городке Узловая, Тульской области, на базе опытно-промышленной брикетной фабрики, был основан новый «Узловский химический завод». Его первой продукцией были текстолитовые каски для шахтеров.

К 1963 году были установлены экструзионные и литьевые машины и начато освоение производства полиэтиленовой пленки и выпуск изделий широкого потребления из пластмасс. В 1964 году начал работу цех по производству фенопласта (волокнита), который является сырьем для изготовления деталей различных машин. В 1967 году введен в строй цех по производству эмульсионного и суспензионного полистиролов.

Завод практически с самого своего основания был связан с автомобильным производством Советского Союза, выпуская различные пластиковые детали для автомобилей. Так, в 1968 году пущено в эксплуатацию прессовое отделение для производства деталей для ВАЗа и товаров народного потребления. В 1969 году начал работать цех по выпуску профильно-погонажных изделий для ВАЗа.

Необходимость выпуска все более современных автомобилей привела к тому, что на заводе впервые в СССР в 1973 году было запущено производство АБС пластика. Технология была приобретена у японской компании Asahi Chemical, японцы не только передали технологию, но и поставили на завод своё оборудование.

С тех пор, и по сей день «Пластик» является крупнейшим производителем АБС (акрилонитрил-бутадиен-стирола) в России, производя 80% от внутреннего производства и занимая 30% рынка с учетом импорта.

На данный момент у завода несколько основных направлений — производство стирола, полистирола, производство ABC пластиков, изделий из пластмасс.

Естественно, завод не стоит на месте, и постоянно модернизируется. По оценке главного технолога завода, около 30% оборудования на заводе сейчас новое, а то что осталось, это такое оборудование, которое еще долго не потребует замены. В 2010 году здесь обновили производство стирола, 2013 году реконструировали экструзионное отделение производства АБС-пластиков. В 2017 году модернизировали линию по полистиролу, 2019 году обновили цех по производству товаров народного потребления.

Вот для примера ректификационные колонны производства стирола. Вторая колонна слева на данный момент не работает и находится на консервации, при том, что общая мощность производства выросла. То есть, модернизация позволила нарастить производство, при этом выведя часть оборудования из работы. Впрочем, при необходимости, после модернизации можно вернуть это оборудование в работу, тем самым еще больше нарастив мощность.

Сейчас завод может производить 60 тыс. тонн стирола, 11 тыс. тонн вспенивающегося полистирола, 23 тыс. тонн АБС пластиков.

За последние годы в модернизацию завода собственниками было вложено более миллиарда рублей. Сейчас модернизируется инфраструктура завода, построено 2 новых котельных, которые нужны для обогрева и для производства пара, используемого в производственных процессах. Построена новая подстанция, реконструированы очистные сооружения. Общий объем инвестиций в инфраструктуру — более 400 миллионов рублей.

Кстати, очистные завода очищают не только собственные стоки, но и стоки всего города Узловая, так что их модернизация значительно улучшила экологические показатели не только производства, но и всего города. Что касается выбросов в атмосферу, то модернизация ректификационных колонн с установкой эффективных вакуумсоздающих систем свело такие выбросы практически до нулевого значения.

Основная продукция завода это гранулы АБС, которые потом используются на других производствах для получения конечной продукции. Но есть здесь и свое производство пластиковых изделий, оснащенное парком термопластавтоматов, экструзионных линий. Здесь производят различные бытовые изделия: щётки, канистры, баки, каски, ящики. Кстати, ящики в основном уходят к заказчикам из соседней Особой экономической зоны «Узловая».

Также тут производят нити АБС для 3D печати. Продолжается производство деталей и для автомобилестроения, их производится более 3 000 тонн.

Среди современного оборудования встречаются и остатки советского, например, вот эти итальянские термопластавтоматы. Но такого оборудования уже почти не осталось, да и его скоро заменят современные аналоги.

Также на территории завода создан промышленный технопарк, в котором разместились уже 8 резидентов. Резиденты разместились на площадях завода, которые освободились в результате модернизации и оптимизации производства. Например, в технопарке работают такие компании как «Адвентум Технолоджис», «Наносил», «Полимердор» и другие.

Продукция поставляется и на экспорт. Так АБС пластик поставляется в Германию, Польшу, Словению, Сербию, Италию, Австрию, Китай, США, Бразилию, Аргентину. Это не говоря о государствах СНГ. Например большой потребитель нашего пластика Беларусь. Недавно было подписано соглашение о намерениях с производителем холодильников «Атлант», теперь пластиковые детали белорусских холодильников планируют делать из российского пластика.

Кстати, то что завод поставляет пластик для бытовой техники, говорит о его качестве, ведь такой пластик должен быть прочным, стойким, с хорошим глянцем, иметь допуск на контакт с пищевыми продуктами. По всем этим параметрам Узловский пластик не уступает лучшим импортным пластикам, и поэтому, в первую очередь, именно за счет сектора бытовой техники и электроники планируется расти в будущем.

Благодаря собственной научной и инженерной школе, на заводе постоянно создаются новые современные марки пластиков. Это позволяет удовлетворить, а порой и предвосхитить потребности рынка.

Все оборудование на заводе импортное. Но оно здесь и в советское время было полностью импортным. ГДР, ФРГ, Япония, Италия. И это то, о чем я говорил в самом начале: в этом ценность посещения таких производств, чтобы понимать настоящее, нужно сравнивать с прошлым. Сами посудите, страна, запустившая в космос первый спутник, первого космонавта, исследовавшая Луну, Венеру, строившая атомные реакторы, огромные турбины ГЭС, бывшая одним из лидеров в гражданской авиации, построившая станцию «Мир», «Буран», одним словом, обладавшая громадным научно-производственным потенциалом, все же для строительства заводов не стеснялась использовать зарубежные технологии и зарубежный опыт. И это во времена, когда мировое разделение труда не было так развито как сейчас, и это в стране, которая не была так сильно завязана в экономику западного мира, несмотря на это, советские руководители не стеснялись использовать лучшие мировые технологии и лучшее мировое оборудование. Может это повод сегодня нам самим задуматься, и начинать избавляться от комплекса неполноценности, а просто понять, что быть лучшими во всем попросту невозможно?

Впрочем, даже здесь я увидел и кое-какое российское оборудование.

Производство, конечно, огромное. Даже просто производство АБС, если смотреть с начала до конца технологию, это несколько часов. Поэтому нам показали только завершающий этап — экструзию, на котором из нитей делают уже конечный продукт — гранулы АБС.

Мы привыкли радоваться открытию новых производств, которые, к счастью, в России случаются с завидной регулярностью. Но за ними мы перестали замечать другой, не менее, а наверное и куда более важный процесс — процесс сохранения наследия и его развития. Именно такие предприятия, составляют основу промышленной мощи нашей страны. Страна стоит на огромном наследии, которое нам досталось от советского периода нашей истории. Но не стоит этого стесняться, во-первых потому, что все эти предприятия значительно модернизированы, иначе был просто не смогли бы дожить до наших дней, а во-вторых…

А во-вторых, а может и «во-первых», это же все равно одна страна, как бы она не называлась в отдельные периоды своей истории. Наша страна!

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

Холдинг «Высокоточные комплексы» (в составе Госкорпорации Ростех) передал войскам новую партию модернизированных БМП-3 в преддверии 80-летия Победы в Великой Отечественной войне.

Боевые машины оснащены усиленной защитой и современными системами повышения живучести, включая противокумулятивные решетки, броневые экраны и комплект защиты верхней полусферы.

Для снижения заметности машины получили специальное теплоизоляционное и радиопоглощающее покрытие, а также оборудование для радиоэлектронной борьбы, повышающее устойчивость в современных боевых условиях.

«БМП-3 зарекомендовала себя в зоне СВО и как боевая машина пехоты, и как легкий танк. Военные положительно отзываются об этой технике. В частности, отмечается ее высокая подвижность и проходимость, что важно на сложных грунтах и бездорожье, а также мощная 100-миллиметровая пушка, позволяющая поражать любые цели на поле боя. С полным комплектом дополнительной защиты БМП-3 сохраняет свою высокую мобильность, при этом ее живучесть вырастает в разы. Боевой опыт показывает, что доработанная „тройка“ — это современная универсальная машина с высокой эффективностью», — сказал член бюро Союза машиностроителей России, индустриальный директор кластера вооружений Госкорпорации Ростех Бекхан Оздоев.

Предприятия холдинга работают в круглосуточном режиме, оперативно внося доработки с учетом опыта боевого применения техники. Новые поставки призваны усилить возможности российских подразделений при выполнении поставленных задач.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

На пермском предприятии «Протон-ПМ», входящем в госкорпорацию «Роскосмос», начались пусконаладочные работы нового роботизированного комплекса производства компании «АтомИнтелМаш» (подразделение «Росатом Сервис»).

Комплекс предназначен для изготовления высокоточных керамических форм, используемых при производстве литых деталей для авиационной и ракетно-космической техники. В частности, оборудование будет задействовано в создании компонентов для двигателей РД-191, которые устанавливаются на ракеты семейства «Ангара».

Внедрение роботизированного комплекса позволит автоматизировать ключевые производственные процессы, повысить точность изготовления деталей и увеличить общую производительность. Запуск нового оборудования осуществляется в рамках программы масштабной модернизации центра литейных компетенций предприятия «Протон-ПМ».

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

Компания «РЕШЕТНЁВ» (в составе госкорпорации «Роскосмос»), ведущий производитель спутниковых систем, увеличила объемы выпуска российских волноводов, соответствующих мировым стандартам.

Рост производства стал возможен благодаря успешной реализации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ.

Волноводы являются ключевым компонентом полезной нагрузки космических аппаратов. Они выполняют функцию направляющих каналов для радиосигналов, обеспечивая их передачу внутри спутника.

От качества этих элементов напрямую зависит стабильность сигнала на борту космического аппарата, а значит, и надежность спутниковой связи для конечных пользователей.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь

«ОДК-Климов» — один из ведущих российских разработчиков газотурбинных двигателей. Здесь были разработаны такие изделия как ВК-2500, ТВ3-117, ТВ7-117, двигатели РД-33 для истребителей МиГ-29 и МиГ-35. Разработанные в компании двигатели для самолетов и вертолетов производились на других заводах СССР, а потом и России. Этот репортаж сделан на заводе в 2020 году.

В 2010 году на совете директоров был одобрен проект создания нового конструкторско-производственного комплекса «ОДК-Климов». По сути это был не просто проект нового производства — это был проект трансформации компании. Климов превращался из конструкторского бюро в полноценного производителя полного цикла, оставаясь и разработчиком газотурбинных двигателей.

Возможно, это прозвучит немного пафосно, но эту дату можно смело называть вторым рождением нашего прославленного разработчика.

Проектом предусматривалось создание на базе «ОДК-Климов» нового современного производства, построенного на основе лучших мировых практик. Климов становился не просто разработчиком, он превращался в мощного интегратора, контролирующего весь жизненный цикл своих разработок — от проектирования до сборки, испытаний и сервисного обслуживания.

При этом не стояла задача разместить всё производство двигателей в одном месте. Пошли по современному пути, когда разработчик сам делает до 30% самых ответственных комплектующих на собственных мощностях, а остальное отдаётся на аутсорс. Вы помните, буквально месяц назад я писал про открытие на территории Уфимского мотостроительного объединения нового производственного комплекса. На нём организовано производство как раз деталей и агрегатов климовских двигателей — это и есть пример такого современного подхода.

Исторически у «Климова» было три площадки, расположенных в разных местах. В рамках новой концепции было принято решение сконцентрировать все мощности на одной площадке на окраине города. Здесь на территории 15 га ранее располагались испытательные стенды Климова. Сейчас тут расположены производственные корпуса, административное здание, конструкторские бюро. А располагавшиеся на этом месте стенды полностью модернизированы, по большому счёту построены заново. После переезда площадка в городе была продана под застройку.

Важно то, что идеи конструкторов теперь почти сразу могут пройти апробацию на производственных мощностях — новая деталь или конструкция (например, какой-то узел двигателя) может быть создана в механическом цехе и тут же испытана рядом в испытательном цехе.

Возведение комплекса было начато в 2011 году, и уже в 2014 году в новых цехах была выпущена первая продукция. На данный момент основное строительство закончено — здесь создано производство мирового уровня. В классификации ЮНЕСКО реактивный двигатель — самое сложное реализованное изобретение человечества. Россия входит в узкий элитарный клуб из всего 5 стран (с вашего позволения Украину я уже не считаю), способных разрабатывать и производить реактивные двигатели. В проект было инвестировано около 10 млрд рублей. Мощность предприятия составляет примерно 300 двигателей в год. В прошлом году (в 2019) было произведено 280 единиц всех моделей.

Кстати, если задуматься, то в 2010 году, когда была принята новая концепция развития «ОДК-Климов», авторы этой программы будто предвидели будущее. Я напомню, что самый массовый вертолётный двигатель ТВ3-117, разработанный «Климовым», производился на Украине заводом «Мотор Сич». После разрыва производственных связей с Украиной Россия осталась без самого востребованного двигателя, что, в свою очередь, ставило на грань краха всё производство вертолётов в стране. Спасло как раз то, что аккурат к этому моменту был построен этот комплекс. На его производственных мощностях в короткие сроки организовали производство вертолетного двигателя ВК-2500 — новой модификации, разработанной «Климовым» на основе ТВ3-117.

Повторюсь: это не просто проект завода. Это новый подход, новая концепция, которая включает в себя не только разработку, не только производство, не только испытания, но и то, чего у нас по большому счёту не было раньше — сервиса продукта на всём его жизненном цикле. Для примера: в 2005 году объём оказанных Климовым сервисных услуг в деньгах был 39 млн рублей в год. Сейчас 3,5 миллиарда! И это тоже мировой тренд. В мире у производителей авиационной техники в структуре доходов продажа продукции составляют около 40%, а остальное это послепродажное обслуживание. Конечно, тут ещё есть к чему стремится. У «Климова» общий объём продаж 20 млрд в год, и из них лишь 3,5 млрд это услуги сервиса. Но расти есть куда: этот рынок на данный момент по скромным подсчётам оценивается в 16 млрд рублей в год.

В прошлом году была завершена модернизация основных стендов, где испытываются двигатели РД-33, используемые в истребителях семейства МиГ-29/35. Испытательная база в составе нескольких стендов была построена ещё в 1960-х годах, но с тех пор морально и физически устарела. В процессе модернизации стенды были по сути построены с нуля. А вообще на «Климове» около 40 различных испытательных стендов, предназначенных для испытаний разных двигателей и агрегатов в самых разных условиях. Нам показали стенд для испытания РД-33, стенд для ВК-2500 и огромный стенд для ресурсных испытаний турбовинтового двигателя ТВ7-117СТ.

Модернизация стендов — последний штрих в строительстве комплекса. Ещё остались задачи по модернизации некоторых объектов инфраструктуры, расширении складского хозяйства, но производственная часть готова полностью. Вот так тихо, можно сказать, скромно, в России было создано новое высокотехнологичное производство, а конструкторское бюро «Климов» превратилось не просто в разработчика, а в современное производство мирового уровня.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

Холдинг «Росэл» Госкорпорации Ростех представил три новые модели зондовых станций для тестирования микроэлектронных компонентов — OmegaAir-150COAX, Terra-200 и Terra-200T. Эти приборы, разработанные Томским НИИ полупроводниковых приборов, полностью соответствуют зарубежным аналогам по точности измерений, но при этом обладают более конкурентной ценой.

Зондовые станции предназначены для контроля качества полупроводниковых пластин и микросхем, используемых в современных технологиях — от систем ГЛОНАСС и авиационных радаров до сетей 5G и автомобильной электроники.

Ручная модель OmegaAir-150COAX применяется для лабораторных измерений, а полуавтоматические Terra-200 и Terra-200T позволяют проводить тестирование неразделенных пластин в автоматическом режиме. Модификация Terra-200T дополнительно поддерживает измерения в экстремальных температурных условиях — от -55°C до +150°C.

«OmegaAir-150COAX и обе станции Terra стали полноценной заменой на отечественном рынке зарубежных аналогов. Устройства не только дешевле, но и по техническим характеристикам не уступают импортным зондовым станциям. Это оборудование используют и предприятия, входящие в контур холдинга, подтверждая его эффективность и надежность», — рассказал генеральный директор холдинга «Росэл», член бюро Союза машиностроителей России Сергей Сахненко.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь