Сделано у нас

Это уже 1000-е новое производство созданное при участии Фонда развития промышленности.

В Санкт-Петербурге на заводе «Вириал» началось серийное производство сменных пластин и заготовок для режущего инструмента станков с ЧПУ. Эта продукция, не имеющая аналогов в России, будет использоваться в авиационной, двигателестроительной и судостроительной отраслях, сокращая зависимость от импорта. Основными заказчиками выступят ведущие промышленные корпорации, включая ОАК, ОДК, ОСК и «Росатом».

Предприятие планирует выпускать до 6 млн твердосплавных пластин и 120 тонн заготовок ежегодно, став крупнейшим российским производителем в этой сфере. Особое значение имеет локализация производства: сырье (карбиды вольфрама, тантала и титана) полностью поступает от отечественных поставщиков из Брянской и Свердловской областей.

Сейчас около 70% российского рынка подобной продукции контролируют китайские и южнокорейские компании. «Вириал» намерен увеличить свою долю с 2% до 10% по пластинам и с 10% до 40% по заготовкам, предлагая продукцию мирового уровня по цене на 15–20% ниже зарубежных аналогов.

«Сегодня запущено 1000-е новое производство при участии Фонда развития промышленности. Всего ФРП профинансировал уже 1900  проектов в 79 регионах страны, предоставив свыше 630 млрд рублей на создание высокотехнологичных и импортозамещающих производств по всей стране. А это значит, что впереди нас ждет еще тысяча новых открытий! “Юбилейным” стал проект компании “Вириал”, запустившей в серию режущий инструмент, востребованный в ключевых отраслях промышленности. На приобретение оборудования федеральный ФРП предоставил льготный заем в размере 1 млрд рублей, общие инвестиции составили 1,25 млрд рублей», – рассказал директор Фонда развития промышленности Роман Петруца.

«После ухода европейских поставщиков спрос на отечественный инструмент вырос кратно. Благодаря займу ФРП мы приобрели порядка 50 единиц современного оборудования и совместно с учеными РАН разработали продукцию, способную конкурировать с ведущими мировыми аналогами. Сегодня “Вириал” — один из трех российских производителей твердосплавного инструмента полного цикла: от порошка до готового изделия. Этот проект – не просто бизнес, а вклад в технологическую безопасность страны. Успехи в развитии обеспечены не только усилиями нашего коллектива, но и поддержкой проекта со стороны ФРП, Минпромторга России и администрации нашего города. И это только начало – в планах дальнейшее значительное расширение производственных мощностей для организации полностью роботизированного производства и кратного увеличения выпуска продукции, что в сложившемся содружестве вполне достижимо», – рассказал генеральный директор ООО «Вириал» Владимир Румянцев.

Проект реализован при поддержке ФРП: ранее компания уже получила заём в 235 млн рублей на запуск первой линии. Общий объем инвестиций превысил 1,25 млрд рублей, включая льготный заём в 1 млрд рублей под 1% годовых. Первые партии продукции успешно прошли испытания на предприятиях заказчиков.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

В Чебоксарах завершено строительство второй очереди производственной площадки площадью 4175 кв. м. Реализация проекта заняла всего один год и позволила создать около 200 новых рабочих мест. После выхода на полную мощность предприятие увеличит выпуск продукции на 40% – до 1100 релейных шкафов и 4000 серийных изделий ежегодно.

Новые производственные мощности позволят значительно увеличить выпуск отечественного высокотехнологичного оборудования для энергетического сектора. Продукция предприятия уже успешно применяется на объектах топливно-энергетического комплекса России и в странах-партнерах, включая государства БРИКС.

«Открытие второй очереди завода «Юнител Инжиниринг» – важный шаг в развитии отечественной промышленности и укреплении энергетической безопасности страны. Новые производственные мощности позволят нам удовлетворить растущий спрос на оборудование, которое обеспечивает стабильность работы энергосистем», – подчеркнул Александр Корешев, генеральный директор АО «НЭК».

В рамках презентации новых мощностей были продемонстрированы образцы оборудования и инновационные технические решения компании «Юнител Инжиниринг». Предприятие позиционируется не только как производственная площадка, но и как центр внедрения передовых технологий в области автоматизации энергосистем. Использование современных производственных процессов и оборудования гарантирует высокое качество и надежность выпускаемой продукции.

Этот проект способствует укреплению технологического суверенитета России в сфере энергетического машиностроения и создает перспективы для дальнейшего развития отрасли в регионе.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

На Чепецком механическом заводе (входит в Топливный дивизион Росатома) запущено производство семи новых типоразмеров тонкостенных труб из титанового сплава для авиационных трубопроводных систем.

Изделия диаметром от 6,35 до 31,75 мм со стенками толщиной 0,4-1,3 мм ранее поставлялись исключительно европейскими производителями. Сейчас завершаются испытания трубных сборок с применением продукции ЧМЗ.

Технология производства основана на методе холодного проката по собственным техническим условиям завода с использованием российского титанового сплава ОТ4-1 В. Особую сложность представляет многоэтапный процесс обработки — от слитка до готового изделия, требующий соблюдения строгих допусков по дефектам при повышенной склонности материала к образованию трещин.

Для достижения необходимых эксплуатационных характеристик специалистам предприятия пришлось разработать уникальные схемы деформации с индивидуальными режимами термической обработки. Это позволило обеспечить требуемые механические свойства продукции при сохранении высокой точности геометрических параметров.

Освоение производства данных изделий имеет стратегическое значение, сокращая зависимость российского авиапрома от иностранных поставок критически важных компонентов.

«В последние годы российский рынок авиастроения столкнулся с острой необходимостью замены зарубежных комплектующих на продукцию отечественного производства. Среди ключевых недостающих компонентов оказались титановые трубы — важный элемент конструкции различных систем самолётов. По запросам заказчиков со стороны авиастроительных предприятий было создано новое специализированное производство титановых труб для авиации на базе Чепецкого механического завода. Проект реализуется в рамках программы импортозамещения критически важных компонентов и материалов, обеспечивающих независимость отечественного самолетостроения от зарубежных поставок. В 2025 году мы планируем в четыре раза увеличить поставки титановых труб для авиации по отношению к 2023 году. Это позволит обеспечить внутренний рынок авиационными компонентами высокого качества, соответствующими международным стандартам безопасности, что является важным шагом в развитии российской авиастроительной отрасли и укрепления технологического суверенитета», — отметил Андрей Андрианов, генеральный директор ООО «Росатом Металлтех» (специализированная компания-интегратор Топливного дивизиона в области металлургии).

«Коллектив завода имеет большой опыт в производстве титановых труб для атомного флота и судостроения, и для нас очень ответственно поставить на производство новый продукт мирового уровня, который послужит для обеспечения надежности воздушных перевозок в России. Наши трубы предназначены для систем, отвечающих за управляемость и безопасность самолетов. Сегодня мы расширяем свои возможности и осваиваем новые виды продукции, чтобы обеспечить ведущие отрасли страны современными, качественными материалами», — отметил генеральный директор АО «ЧМЗ» Сергей Чинейкин.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

Автомобильный холдинг СОЛЛЕРС сообщил о запуске в Татарстане производства кузовных деталей для моделей Sollers Atlant и Argo из отечественной оцинкованной стали. Производство организовано на площадке индустриального партнера проекта.

Ключевые внешние и внутренние элементы кузова, включая двери, капоты, крылья, боковины и несущие конструкции, теперь изготавливаются из стали Магнитогорского металлургического комбината. Переход на российские материалы повысит коррозионную стойкость кузовов, улучшит их качество и точность геометрии.

«Начиная с апреля более 50% массы кузовов Sollers Atlant и кабин Argo штампуется в России из оцинкованного отечественного металла. Это уникальное достижение для автопрома: СОЛЛЕРС первым среди автопроизводителей, перезапустивших свои производственные площадки, достиг такой локализации кузова и кабины автомобиля. Запуск штамповочного производства стал возможным в том числе благодаря льготным заемным средствам федерального Фонда развития промышленности», — отметил Николай Соболев, генеральный директор ПАО «СОЛЛЕРС».

"Непрерывно улучшая качество продукции для автопрома, мы стремимся соответствовать самым высоким производственным стандартам. Многолетнее сотрудничество с ведущими автоконцернами страны и с компаниями, имеющими опыт локализованного производства в России, позволило нам приобрести необходимый опыт и компетенции. Останавливаться на достигнутом не планируем, впереди новые проекты", — сказал Павел Шиляев, генеральный директор ММК.

Для проекта «СОЛЛЕРС Алабуга» привлекла льготный заем ФРП в размере 3,4 млрд рублей, общий объем инвестиций составил 4,3 млрд рублей. На производственной площадке локализованы операции по штамповке 120 деталей и контролю их геометрии. Полный цикл организации производства занял менее года.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь

Компания GS Nanotech успешно закорпусировала опытную партию микросхем для Malt System. Это первый в стране случай сборки микросхем такой сложности — ранее подобные технологии в России не применялись.

Для реализации проекта специалисты GS Nanotech совместно с заказчиком разработали 26-слойную подложку и внедрили технологию размещения 8 кристаллов в один корпус методом flip-chip, а также выполнили монтаж более 200 SMD-компонентов. Все этапы — проектирование, производство и тестирование — проводились на мощностях GS Nanotech в Калининградской области .

Сергей Елизаров, научный руководитель Malt System, подчеркнул, что выбор GS Nanotech в качестве партнера был обоснованным. Специалисты компании занимались проектированием подложки и корпусированием микросхем, а инженеры Malt System отвечали за моделирование, проверку топологии и тестирование готовых решений.

«Совместная работа наших команд позволила достичь того, что практически невозможно реализовать, например, при сотрудничестве с китайскими компаниями — наладить полноценную кооперацию и получать быструю и технически грамотную обратную связь», — прокомментировал он.

Этот проект демонстрирует, что российские предприятия способны выпускать микроэлектронику, соответствующую самым высоким мировым стандартам.

«Корпусирование микросхем такого уровня стало вызовом для компании, ведь до нас никто не корпусировал микросхемы такого порядка», — отметил генеральный директор GS Nanotech Сергей Пластинин.

Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь