Теперь я с ужасом жду, что какой-нибудь блогер убедительно докажет, что внутри шмели состоят полностью из китайских оргнанов. Простите за этот черный сарказм. Но я правда с нетерпением жду комментарии к этой новости, почему это плохо, и в чем тут очередной обман.
А теперь серьезно, про то что реально случилось.
Агропромышленный холдинг «ЭКО-культура» — один из крупнейших в России производителей тепличных овощей — активно реализует программу импортозамещения. Компания не только использует российские материалы и собственные технологии при строительстве теплиц, но и полностью перешла на отечественных шмелей для опыления растений.
Эти насекомые необходимы для повышения урожайности томатов и огурцов. Раньше агрохолдинг закупал шмелей в Европе — в Турции, Нидерландах и Израиле. Теперь их выращивают на российских фермах в Воронежской и Тамбовской областях и поставляют во все 13 тепличных комплексов холдинга, расположенных в 8 регионах страны.
Почему выбрали российских шмелей? Во-первых, они дешевле импортных. Во-вторых, не уступают по эффективности. В-третьих, их проще и быстрее доставлять. Кроме того, российские производители постоянно улучшают качество насекомых благодаря селекционной работе.
На фото, скорее всего импортный шмель, и снято оно на Дальнем Востоке. Но фото зато моё, и чисто для иллюстрации.
Кстати, подписывайтесь на телеграмм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
С конвейера «КАМАЗа» сошла новая, пока еще не серийная, модель – среднетоннажный грузовик КАМАЗ-53251 поколения К5. Предназначенный для коммунального хозяйства и ритейл-перевозок, автомобиль сейчас проходит испытания перед запуском в серийное производство.
КАМАЗ-5325 поколения К4, который завоевал популярность благодаря удачному сочетанию манёвренности и функциональности после презентации на выставке «Комтранс-2017».
Ключевыми особенностями нового поколения стали комфортная кабина с четырёхточечной подвеской, оснащённая кондиционером, круиз-контролем и 10-дюймовой цифровой панелью. Автомобиль получил двигатель мощностью 307 л.с. в паре с 9-ступенчатой механической коробкой передач, сохранив при этом грузоподъёмность на уровне 12 тонн.
Особенностью конструкции стала удлинённая рама, позволяющая устанавливать различное спецоборудование – от рефрижераторных установок до краново-манипуляторных модулей. Пока выпущен только опытный образец, но потенциал модели на рынке городских и коммунальных перевозок оценивается как весьма высокий.
«Хотя КАМАЗ-53251 на 80% состоит из оригинальных деталей, собрали мы его в ритме работы конвейера», – рассказал инженер-технолог отдела анализа эффективности сборки автомобилей Роман Карпов.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
В Объединённой двигателестроительной корпорации Ростеха (ОДК) активно реализуется концепция, получившая название «ТРИМ» — Трансформация индустриальной модели. Прошло уже несколько лет с момента её запуска, и, наконец, можно увидеть реальные результаты. Концепция основана на идее создания центров специализации в рамках корпорации. Производство однотипных похожих изделий перемещают на одну суперсовременную площадку. Это мой репортаж 2021 года с одной из таких площадок.
Каждый завод в составе ОДК организует один или несколько таких центров специализации и в рамках этой задачи будет производить продукцию для всех остальных предприятий корпорации. При этом специализация заводов сохраняется. Как и прежде, у «ОДК-Сатурн» своя продукция, у «Пермских моторов» своя и т. д.
Один из таких центров создается на базе «ОДК-Пермские моторы», это центр специализации «Валы ГТД».
У каждого завода ОДК своя номенклатура двигателей, и каждый из них валы для своих двигателей производил сам. Казалось бы, ну что такое вал? Просто труба. Так зачем для такой простой штуки создавать целый центр компетенции? Вот только не стоит забывать, что говорим мы про авиационные двигатели. Там вал — это сложнейшее и точнейшее изделие.
Вал можно сравнить с позвоночником газотурбинного двигателя. На него крепятся все остальные узлы и сборочные единицы. И лишь малейшие отклонения в балансировке вала — как могут начаться биения, которые очень быстро разрушат весь двигатель.
И только так, сконцентрировав всё в одном месте, можно будет обеспечить одинаковое и прогнозируемое качество каждой конкретной детали.
Посмотрите на фото ниже. Это вал изнутри. Представляете, насколько сложно такое сделать? Тут каждая канавка должна быть идеально выверена по геометрии, чтобы шлицевое соединение не имело даже малейшего люфта, а вал можно было идеально отбалансировать.
Валов разных размеров и форм десятки. Все длинные валы для перспективных двигателей, таких как ПД-14, ПД-8, ПД-35, будут производиться здесь.
Короткие валы делаются для собственных нужд. Для других заводов делать будут только длинные валы. Короткие пока они будут делать, как и раньше, самостоятельно.
Когда-то эти валы вытачивались на обычных универсальных станках без ЧПУ. За каждым таким станком стоял токарь высочайшего уровня, он был способен, где-то даже на уровне интуиции и громадного опыта, ловить микронные допуска. Казалось бы, это выше человеческих способностей, наши органы чувств не способны различать такие малые величины. Но они как-то это делали. И вытачивали детали идеальной геометрии, без помощи электроники.
Они знали свой станок досконально, и сами, своими руками, умели компенсировать недостаток точности оборудования. Это был «высший пилотаж» токарного искусства, это была элита токарного дела.
Сегодня таких людей всё меньше. Им на смену приходят мощные высокоточные обрабатывающие центры и роботы.
Два токарно-фрезерных обрабатывающих центра, которые обслуживаются роботом. Это так называемая роботизированная ячейка.
Теперь задача человека — загрузить программу в виде компьютерной модели нужной детали, да установить необходимый инструмент в магазин — свёрла, фрезы, резцы.
И можно выпить кофе, пока умная высокоточная машина сделает деталь. Потом другую. Потом еще одну. Сколько угодно штук, одинаковых до микрона. Никакой токарь шестого разряда, даже самый лучший, не сможет сделать это так качественно и так быстро.
Про кофе, конечно, шутка. Просто в случае отдельно стоящего обрабатывающего центра нужен один оператор, а двумя станками он уже просто физически управлять не успевает. В роботизированной ячейке будет 4 станка и всего один оператор. Получается повышение производительности труда в 4 раза.
Комплектация центра специализации «Валы ГТД» еще не закончена. То тут то там стоит новое, нераспакованное оборудование. Есть тут оборудование и российского производства, например, вот такой балансировочный станок компании Диамех.
Кстати, удивительно, но вся эта красота расположена в корпусе, который был построен в 1938 году. Правда сейчас сложно понять, что корпус старый. От него оставили одни стены, полы и крыша совершенно новые, как и все внутренние коммуникации.
Корпус выглядит очень современно, чистота, много света.
В создание участка вложено порядка 3.5 млрд рублей. Частично деньги выделены Фондом развития промышленности (ФРП), частично это собственные средства предприятия «ОДК-Пермские моторы», но основная часть инвестиций — средства головной Госкорпорации Ростех.
Несмотря на то, что уже много сделано, строительство центра специализации пока не закончено. Еще не пришло всё новое оборудование, продолжается реконструкция некоторых помещений. И лишь ближе к середине следующего года планируется окончательная комплектация цеха, перевод сотрудников из других подразделений и запуск участка.
Здесь будет организован полный цикл производства валов — от заготовки до конечного продукта. Только термическая обработка и нанесение гальванических покрытий будет происходить в другом месте.
Сегодня здесь делают 300-400 валов в год, а в планах выйти на цифру порядка полутора тысяч единиц. Но это с учетом возможных внешних заказчиков.
В 21-м веке уже невозможно опираться на таланты виртуозов за токарными станками. Эта великая, полная свершений и побед история закончилась. Впереди нас ждет новая история Российского авиастроения. Уверен, побед и свершений мы увидим ещё немало.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Первый опытный образец SJ-100, созданный в рамках программы импортозамещения, успешно поднялся на максимальную для себя высоту — 12 200 метров. Это один из важных этапов испытаний, необходимых для успешной сертификации лайнера.
Об этом сообщила пресс-служба Объединённой авиастроительной корпорации (ОАК).
Испытательный полёт прошёл в подмосковном Жуковском. Очередной полет по программе испытаний совершил борт №97001. Это самый первый опытный самолет по программе импортозамещения, с российскими системами, но на российско-французских двигателях, который приступил к сертификационным полетам в прошлом году – не путать с бортом на ПД-8❗️
«Во Всемирный день авиации и космонавтики наш Суперджет преодолел силу земного тяготения и поднялся ближе к звездам, на максимально возможную для него высоту – 12200 метров – это так называемый практический потолок для данного типа самолета», — говорится в сообщении.
🔹Полет длился около трех часов, были выполнены режимы по проверке системы управления самолета после обновления программного обеспечения, которое позволило расширить функционал и безопасность выполнения полетов.
🔹Кроме того, были проверены радиотехнические средства самолетовождения и навигации после обновления аппаратной части и программно-математического обеспечения, которое обеспечило улучшение характеристик самолетовождения.
🔹Интерфейс самолетного компьютера стал более простым для понимания и работы экипажей.
🔹Также летчики проверили систему управления во всем диапазоне скоростей, от минимальной до максимальной в 310 узлов, на больших углах атаки и на предельной высоте 12200 метров.
Ранее, 9 апреля, другой опытный экземпляр «Суперджета» с отечественными двигателями ПД-8 поднялся на высоту 11 300 метров и развил скорость 0,78 Маха. В ОАК подтвердили, что двигатели продемонстрировали стабильную работу на всех режимах.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
На месторождении Добровольное в Курганской области началась отгрузка первой партии диураната аммония — желтого кека. Предприятие «Далур», входящее в горнорудный дивизион «Росатома», будет вести добычу урана здесь до 2045 года.
Право на разработку месторождения компания получила в июне 2017 года, а в октябре 2021-го приступила к строительству рудника. За это время были построены добычной полигон, технологический корпус для переработки растворов, склад серной кислоты, пункты подготовки реагентов, кернохранилище и другие объекты. В декабре 2024 года Ростехнадзор подтвердил соответствие проекта документации, после чего в январе 2025 года начались опытно-промышленные работы.
Добыча урана на месторождении ведется методом скважинного подземного выщелачивания (СПВ), признанного Международным агентством по атомной энергии наиболее экологичным способом. Однако месторождение отличается сложными условиями: высоким содержанием хлора в водоносном горизонте и сильным напором подземных вод.
Для решения этих проблем специалисты «Далура» разработали специальные технологические решения. Чтобы исключить попадание хлора в конечный продукт, был подобран сорбент, извлекающий уран и возвращающий хлор в пласт. Все оборудование изготовлено из материалов, устойчивых к хлорной коррозии. Для защиты от напора подземных вод водоносные горизонты были надежно изолированы друг от друга и от поверхности с помощью утяжеленных глинистых растворов и замкнутой системы трубопроводов. Автоматизация технологических процессов дополнительно снижает возможные риски.
Реализация этого проекта подтверждает способность российской атомной отрасли осваивать сложные месторождения с применением передовых технологий.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
10 апреля 2025 года компания «Галичанин» объявила о выпуске новой модели автокрана КС-55721-2В-1 серии «Комсомолец» на шасси КАМАЗ-65201 (8×4). Новая разработка предназначена для выполнения строительных, монтажных и погрузочно-разгрузочных работ, сообщается на их официальном сайте.
Новый автокран обладает грузоподъемностью 35 тонн и грузовым моментом 126 тм. Особенностью модели стала 5-секционная стрела длиной 41 метр, которая в комплекте с гуськом и проставкой позволяет поднимать грузы до 1,7 тонны на высоту 57 метров. Машина построена на шасси КАМАЗ-65201-В5 с двигателем мощностью 390-400 л.с. и механической коробкой передач.
Конструкторы уделили особое внимание устойчивости техники — автокран имеет увеличенный опорный контур 5,55×6,4 метра. Кабина оператора оборудована современными системами комфорта, включая отопление, кондиционер, вентилятор и USB-розетки. Управление осуществляется при помощи гидропропорциональных джойстиков.
Для различных условий эксплуатации производитель предлагает дополнительные опции: дополнительные противовесы массой до 7,5 тонн, вторую лебедку грузоподъемностью 1,7 тонны, а также специальный «северный пакет» для работы в условиях низких температур.
По словам представителей завода, новая модель соответствует всем требованиям транспортировки — в базовой комплектации не требует специальных разрешений, а в максимальной комплектации позволяет перевозить все необходимые противовесы. Разработчики позиционируют «Комсомолец» как одну из лучших моделей в своем классе, сочетающую высокую производительность с надежностью и комфортом оператора.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
попытался ответить на каждый пункт но ответ практически один - как и везде!
но есть ряд нюансов:
В России, даже если что-то производят, ту же ЭКБ, зачастую её не купить, потому что на складе нет и ждать месяц, или потому что мощности загружены для МО, а ты гражданский идешь лесом - мы тут чуть-чуть воюем, есть приоритет
В России многие товары дороже чем в Китае - согласен, но не могу понять почему, Китай наверно хорошо помогает экспортерам.
В России, зачастую, чтобы конкурировать с импортом, приходится защищаться пошлинам, потому что в открытой борьбе наши товары проигрывают вчистую- смотри выше, но сохранить собственное производство тоже важно.
Специалисты Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК, входит в Ростех) завершили испытания второго опытного образца индустриального двигателя АЛ-41СТ-25, изготовленного на уфимском предприятии ОДК-УМПО. Двигатель успешно подтвердил заявленные параметры на всех режимах работы.
Новый экземпляр будет направлен на компрессорную станцию в Татарстане, где уже эксплуатируется первый образец АЛ-41СТ-25. Он демонстрирует высокую надежность, отработав более 2 430 часов в составе газоперекачивающего агрегата.
АЛ-41СТ-25 – российская разработка мощностью 25 МВт, предназначенная для замены иностранных аналогов в энергетике и нефтегазовой отрасли. Двигатель сочетает высокую эффективность, экологичность и долговечность, что делает его перспективным решением для топливно-энергетического комплекса.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
