На промышленной презентации в Малоярославецком районе Калужской области компания «КАМАЗ» представила новую модель самосвала КАМАЗ-6595 поколения К5. Автомобиль разработан на полностью санкционно-устойчивой компонентной базе и обладает улучшенными техническими характеристиками.
Самосвал предназначен для перевозки сыпучих строительных и промышленных грузов, а также может использоваться как база для специальной техники. Модель получила современную кабину с 4-точечной пружинной подвеской, мультимедийную систему с 10-дюймовым сенсорным экраном и мультируль для удобства управления.
Автомобиль оснащен экономичным двигателем КАМАЗ Р6 с механической коробкой передач. Конструкция включает усиленную раму и мосты, рассчитанные на осевую нагрузку до 16 тонн. Грузовая платформа объемом 20 м³ оборудована системой подогрева днища и бортов выхлопными газами. Грузоподъемность нового самосвала составляет 25 тонн.
Презентация новой модели подтверждает продолжение развития линейки самосвалов поколения К5, отличающихся повышенной надежностью и адаптированных к современным условиям эксплуатации.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграм проекта здесь
Машиностроительный дивизион «Росатома» — предприятие «СвердНИИхиммаш» — завершил масштабную модернизацию производства, направленную на развитие выпуска оборудования для переработки ядерных отходов. В рамках проекта были обновлены сборочно-сварочные участки и закуплены три новых аппарата для полуавтоматической сварки. Это позволило вдвое сократить время сборки узлов и деталей, а также ускорить контроль качества.
Программа модернизации стартовала в 2022 году и включала несколько этапов. На первом этапе обновили станочный парк, введя в эксплуатацию шесть современных обрабатывающих центров. Затем было модернизировано сварочное производство с закупкой нового оборудования для ручной сварки.
Завершающим этапом стало оснащение сборочных участков функциональными линиями для повышения эффективности работ.
«Результат модернизации виден сразу: в цехах меньше времени тратят на установку и закрепление узлов и деталей для проведения сварочных или сборочных работ, не требуется изготавливать дополнительную оснастку, как раньше. Такие современные рабочие места имеются далеко не у каждого предприятия Машиностроительного дивизиона, — отметил главный сварщик „СвердНИИхиммаш“ Дмитрий Федорахин. — Аппараты для полуавтоматической сварки, которые приобретены впервые, легкие, мобильные и удобные в эксплуатации, что существенно снижает нагрузку на работников при выполнении работ. Это крайне важно, потому что в производственных цехах „СвердНИИхиммаш“ изготавливают ключевые узлы оборудования с использованием преимущественно ручной сварки».
«СвердНИИхиммаш» занимает ключевое положение в атомной отрасли как инжиниринговый центр и ведущий разработчик оборудования для радиохимических производств, ядерно-топливного цикла, а также переработки и захоронения радиоактивных отходов. В настоящее время предприятие выполняет важные заказы для зарубежных АЭС, включая строительство комплексов переработки твердых и жидких радиоактивных отходов для станций «Руппур» в Бангладеш и «Куданкулам» в Индии.
Модернизация производства соответствует стратегии Госкорпорации «Росатом» по развитию экологически чистых технологий и рациональному природопользованию. Корпорация не только производит низкоуглеродную электроэнергию, но и последовательно реализует проекты по охране окружающей среды, ежегодно инвестируя сотни миллионов рублей
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Компания «Интэкспласт» из Тольятти начала массовый выпуск пластиковых деталей интерьера, экстерьера и подкапотного пространства для новой модели Lada Iskra.
На расширение производства было направлено более 275 млн рублей, из которых 152,5 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП) в рамках программы «Комплектующие изделия».
Производственные мощности размещены в особой экономической зоне «Тольятти» (Самарская область). Заемные средства ФРП были использованы для закупки 10 термопластавтоматов, оснащенных роботами и конвейерами.
«В год 55-летия выпуска первого автомобиля “АвтоВАЗ” приступает к выпуску новейшей модели – Lada Iskra. Часть пластиковых автокомпонентов для новинки теперь поступает от нашей компании, выступающей в роли поставщика второго уровня. За счет займа ФРП мы смогли приобрести производственное оборудование, которое позволяет выпускать до 8 000 комплектов деталей в месяц», – рассказал генеральный директор ООО «Интэкспласт» Тимур Османов.
Предприятие выпускает свыше 50 наименований автокомпонентов, включая обивку дверей и багажника, облицовку бампера, воздушные фильтры, панель радиоприемника и другие детали. Вся продукция изготавливается из российских гранул, что обеспечивает 100% локализацию. Технологический процесс экологически безопасен, так как не образует вредных отходов.
Кроме поставок для Lada Iskra, «Интэкспласт» сотрудничает с «АвтоВАЗом» через компанию «Тольятти Комплект Авто», поставляя пластиковые детали для моделей Lada Largus, Granta, Vesta и Niva в качестве поставщика второго уровня.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
В Самарском государственном медицинском университете (СамГМУ) состоялось знаковое событие - ввод в эксплуатацию второй очереди Центра серийного производства. Новый производственный комплекс площадью 4700 квадратных метров оснащен передовым оборудованием и специализированными "чистыми помещениями", что выводит вуз на принципиально новый уровень технологического развития.
Особое внимание в новом центре уделено организации производственных процессов высочайшего уровня чистоты.
Здесь созданы стерильные зоны классов ISO 7 и ISO 8 общей площадью 700 м², что позволяет выпускать продукцию, соответствующую самым строгим международным стандартам. Среди ключевых производственных направлений:
Первое в России производство стернальных игл для биопсии костного мозга
Автоматизированная линия сборки электронных компонентов
Изготовление широкого спектра одноразовых медицинских изделий
Центр будет выпускать инновационные медицинские приборы собственной разработки, включая цифровые стетофонендоскопы, кольпоскопы, тонометры, а также системы дистанционного мониторинга состояния пациентов. Особое значение имеет производство "персональных медицинских помощников" - устройств для наблюдения за больными с хроническими заболеваниями.
Расширение производственных мощностей позволит СамГМУ не только удовлетворять собственные потребности в высокотехнологичном оборудовании, но и выполнять заказы сторонних организаций. Это открывает новые перспективы для сотрудничества с медицинскими учреждениями по всей стране и за рубежом, способствует созданию дополнительных рабочих мест и укреплению позиций университета как ведущего центра медицинских инноваций в России.
Проект был реализован, в том числе, при поддержке министерства образования и науки РФ за счет средств программы «Приоритет 2030», ПИШ.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Генеральный директор АО «Концерн «Калашников» Алан Лушников ,заявил о готовности к серийному выпуску и работе в Арктике судна на воздушной подушке с гибкими скегами «Хаска-10».
«ОКР выполнена, судно состоялось. Следующий этап реализации проекта — освоение серийного производства „Хаска-10“ с перспективой увеличения ее грузоподъемности для максимально эффективной работы в Арктике. Мы говорим об этом уверенно. Более того, даже обсуждаем использование судна на воздушной подушке с его потенциальными заказчиками», — резюмировал генеральный директор «Калашникова».
Испытания на воде судна на воздушной подушке были успешно завершены еще в прошлом году. «Хаска-10» способен перемещаться в различных условиях, даже при экстремально низких температурах до -50 °С, развивая скорость до 40 узлов. Он может перевозить до 10 тонн грузов и служить заменой авиации для доставки необходимых ресурсов в удаленные регионы Крайнего Севера.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
Объединённая авиастроительная корпорация (ОАК) передала Министерству обороны России очередную партию современных истребителей-бомбардировщиков Су-34. Переданные машины успешно прошли весь комплекс заводских испытаний, включая проверку всех систем на различных эксплуатационных режимах, и самостоятельно перебазировались на места постоянной дислокации.
«Су-34 составляет основу ударной мощи российской фронтовой авиации. Боевой «селезень» — лучший самолет в своем классе. Сегодня он решает важнейшие задачи в зоне СВО и демонстрирует высокую эффективность, отличные маневренные и боевые качества. Самолет востребован в войсках, и наши авиазаводы наращивают темпы выпуска этой машины», - сказал первый заместитель генерального директора Госкорпорации Ростех Владимир Артяков.
Многофункциональный Су-34 способен поражать широкий спектр целей - от защищённых объектов инфраструктуры и мобильных наземных целей до надводных кораблей и воздушных целей противника. Особенностью машины является возможность эффективных действий на большом удалении от аэродрома базирования в условиях сильного противодействия ПВО. Самолёт сохраняет высокую боевую эффективность в любое время суток, при любых погодных условиях и на любом театре военных действий, используя как управляемые, так и неуправляемые авиационные средства поражения. Дополнительным преимуществом Су-34 является его способность вести воздушную разведку.
«Одно из ключевых направлений работы ОАК – производство эффективных боевых комплексов, которые крайне востребованы с учетом СВО. Предприятия ОАК строго выполняют свои обязательства в рамках гособоронзаказа. Наши самолеты показывают свои преимущества в реальных боевых условиях. Безусловно, мы этим гордимся. Выпуск одного из самых востребованных самолетов, фронтового бомбардировщика Су-34, за два года увеличился более чем в два раза», – сказал глава ОАК Вадим Бадеха.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
На выставке «ExpoElectronica 2025″ компания „Микрон“ (входит в ГК „Элемент“, ELMT) представила новую микросхему матричного приемника, разработанную по 180-нм КМОП-технологии. Это полностью отечественная система на кристалле, предназначенная для использования в системах технического зрения, навигационных решениях, датчиках обнаружения движения, устройствах стабилизации положения и бесконтактных измерителях малых перемещений.
Микросхема оснащена КМОП-матрицей 128×128 пикселей с rolling shutter, способной работать с частотой до 1000 кадров в секунду, 10-битным АЦП и SPI-интерфейсом для управления и передачи данных. В ближайших планах компании — доработка микросхемы с добавлением алгоритмов распознавания образов и отслеживания движения.
„Фотоприемник представляет собой систему на кристалле полностью отечественной разработки и производства. Микросхема предназначена для использования в системах технического зрения, решения навигационных и многих других задач“, — сообщила Гульнара Хасьянова, генеральный директор АО „Микрон“.
"Микрон" остается единственным в России серийным производителем микроэлектроники с топологией до 90 нм. Входящий в ГК «Элемент» (объединяющую более 30 предприятий электронной отрасли), завод выпускает свыше 800 типов продукции, включая чипы для автоэлектроники, интернета вещей, защищенные микросхемы для идентификационных систем и решения для RFID-маркировки.
*КМОП (комплементарная структура металл-оксид-полупроводник) — технология производства интегральных микросхем, отличающаяся низким энергопотреблением и высокой помехоустойчивостью.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
«Это киборг какой-то» — пробубнил под нос один из стоявших рядом журналистов. Удивление было тем удивительнее (простите за тавтологию), если вспомнить, что всего 15 минут назад мы были в святая святых самарского РКЦ «Прогресс», где собирают легендарные ракеты «Союз». Казалось, после такой экскурсии, где даже фотографировать запретили, удивлять нас уже нечем.
Я тоже думал, что самое захватывающее уже закончилось. Ну сами посудите, я сам, своей рукой дотронулся до «морковки» — бокового блока ракеты «Союз-2». Это вызвало у меня, 40 летнего мужика, просто детский восторг. Я теперь ни единого старта не пропущу, буду смотреть на ракету и думать — а не та ли это, к которой я прикасался, и на которой все еще остались следы моих рук? Да и руку с тех пор я не мыл (шутка).
Но оказалось, самое удивительное впереди. Оно началось с того, что мы въехали в цех прямо на автобусе. На большом междугороднем автобусе. Цех настолько огромный, что мы не просто по нему ехали на автобусе, но ехали довольно заметное время. Это цех, который сейчас оборудуют под сборку ракеты Союз-5. Это репортаж 2021 года, и, конечно, сейчас там всё уже иначе. Но репортаж не про цех.
Вокруг все завешено пленкой от взгляда любопытных журналистов. Стоят огромные фанерные ящики с оборудованием, которые фотографировать нельзя. Впрочем, фотографировать запретили, а вот говорить что на них написано не запрещали, так что поверьте на слово, но там было написано «Станкозавод ТБС». Их не два, не три. Десятка полтора точно.
Станкозавод «ТБС» («Техническое Бюро Станкостроения») — предприятие по производству средних и тяжелых станков на территории России, специализирующихся на металлообработке. Преемник Станкостроительного завода им. «Свердлова». Располагается в Санкт-Петербурге.
Так что оборудование в этом громадном цехе будет в основном российского производства. Оно и понятно — космос стратегическая отрасль и от иностранцев должна зависеть по минимуму.
Ну и гвоздь сегодняшней программы — станок для сварки трением с перемешиванием разработанный и произведенный чебоксарской компанией «Сеспель».
Станок большой, красивый, и разработан в России компаний «Сеспель» совместно с Институтом физики прочности и материаловедения СО РАН (Томск). Об истории разработки этой технологии я подробно писал. Но насколько он российский? Может он весь из китайских деталей сделан?
Ну, начнем с того, что это оборудование просто уникально. Конечно, оборудование для СТП в мире делают, но этот станок создавался под требования Роскосмоса, и другого такого нет. Так что закупить готовые детали просто неоткуда.
Но интересно и то, что мне так и не удалось найти там хоть какую-то импортную деталь. Например, компрессор производства ведущего российского производителя компрессорного оборудования — Бежецкого завода.
Так что оборудование не только отечественной разработки, но и компоненты в основном российского производства. Ну и в целом, взгляните еще раз, тут неспециалисту понятно насколько это сложная машина. А это всего лишь одна часть — голова.
Вы знаете, я много езжу по заводам, и каждая такая поездка — новые знания, новый опыт и впечатления. Но некоторые поездки выбиваются из обычных, о них хочется рассказать всем, о них помнишь всю жизнь, и приводишь в пример. Да что там скрывать, хочется просто хвастаться «А я там был!». От них получаешь незабываемые впечатления.
Но знаете чем они ещё выбиваются из общего ряда? Тем, что они неопровержимо доказывают и еще раз подтверждают, что мы живем в великой стране. Потому что невозможно в какой-то обычной стране создавать вот такое оборудование, ну не получится ничего. Нельзя вот так щелкнуть пальцами, дать денег, и бах, у вас громадный станок сваривает трением бак ракеты. Не бывает! Это как если тот, кто не занимался спортом, пил пиво на диване, вдруг запрыгнул на турник и подтянулся 30 раз.
Поэтому, поймите меня правильно, те кто в комментариях доказывают, что все разрушили и развалили. Ну не убедите вы меня, просто потому, что я своими глазами вижу то, что этой вашей теории противоречит. Ну не могу я заставить мой мозг не обращать внимания на реальность. Или придется тогда перестать ездить на заводы России.
Но не дождетесь.
Кстати, подписаться на сообщество «Сделано у нас» на Пикабу можно тут, а телеграмм проекта здесь
